Главная -> Словарь

Получения дистиллятов

Первые промышленные установки замедленного были построены за рубежом в середине 30-х годов и лись в основном для получения дистиллятных продуктов. Кокс являлся побочным продуктом и использовался в качестве топлива. Однако в связи с развитием электрометаллургии и совершенство — ванием технологии коксования кокс стал ценным целевым продуктом нефтепереработки. Всевозрастающие потребности в нефтяном коксе обусловили непрерывное увеличение объемов его производ — путем строительства новых УЗК. В нашей стране УЗК эксплу—

В альбом включены технологические схемы процессов для получения дистиллятных моторных топ-лив, смазочных материалов, твердых углеводородов — парафинов и церезинов, нефтяного кокса и битума, технического углерода , водорода на основе каталитической конверсии легких углеводородов, некоторых видов нефтехимического сырья , серы и т. д. В альбом не вошли схемы установок нефтехимических производств вследствие многообразия технологических процессов в данной области, их специфики и зачастую комплексности. Рассмотрены только несколько процессов данного профиля, в основном относящихся к подготовке нефтяного сырья. Число процессов и способов проведения их весьма значительно. Авторы стремились собрать технологические схемы типичных и современных процессов; число вариантных схем ограничено.

Потенциальное содержание углеводородов, которые могут быть использованы для получения дистиллятных и остаточных масел, определяют по ГОСТ 11244—65 с помощью метода адсорбционного разделения на лабораторной колонке дистиллятов и остатков, используя при этом процессы депарафинизации и деасфальтизации.

1) перегонка и ректификация мазута на масляных вакуумных установках для получения дистиллятных и остаточных масел;

Во-первых, резко возрос спрос на легкие нефтепродукты , что привело к сокращению выпуска топочных мазутов и 'переходу на переработку их в легкие нефтепродукты, а наиболее простым и дешевым способом ^получения дистиллятных фракций из тяжелых остатков является коксование.

13. Определение потенциального содержания углеводородов, которые могут быть использованы для получения дистиллятных и остаточных масел или их компонентов , проводится адсорбционным разделением дистиллятов и остатков. Адсорбционное разделение дистиллятного сырья и малосмолистых остатков нефти состоит из следующих этапов: а) разделение на адсорбционной лабораторной колонке на метано-нафтеновые, легкие, средние, тяжелые ароматические углеводороды и смолистые вещества; б)депарафинизация смеси метано-нафтеновых и легких ароматических углеводородов; в) приготовление смесей метано-нафтеновых углеводородов после их депарафинизации с легкими и средними ароматическими углеводородами или частью их с целью установления выходов и качеств дистиллятных масел.

Гидрокрекинг — одно- или двухступенчатый каталитический процесс , протекающий в среде водорода при его расходе от 1 до 5% , при температурах до 430°С на первой ступени и до 480 °С — на второй, объемной скорости подачи сырья до 1,5 ч~', давлении до 32 МПа и циркуляции водородсодержащего газа 500—2000 м3/м3 сырья. Процесс сопровождается частичным расщеплением высокомолекулярных компонентов сырья и образованием углеводородов, на основе которых в зависимости от условий процесса и вида сырья можно получать широкую гамму продуктов: от сжиженных газов до масел и нефтяных остатков с низким содержанием серы. В качестве сырья используют бензиновые фракции , керосино-дизелыше фракции и вакуумные дистилляты ; остаточные продукты переработки «ефти ; гачи и парафины ; высокосернистые нефти, сернистые и высокосернистые мазуты, полугудроны и гудроны .

Применение процесса гидрокрекинга в стационарном слое специального катализатора взамен процесса селективной или адсорбционной очистки позволяет устранить жесткую зависимость производства масел с индексом вязкости 100 и выше от углеводородного состава масляных фракций. В начале 70-х годов была показана возможность получения дистиллятных и остаточных масел с индексом вязкости 100 и выше из ромашкин-ской нефти , а также из зарубежных нефтей методом гидрокрекинга. Результаты гидрокрекинга вакуумных дистиллятов и деасфальтизатов на промышленных установках приведены в табл. 39 .

Наиболее экономичным способом получения дистиллятных продуктов и сернистого кокса принято считать коксование тяжелых сернистых остатков. Для этого используют коксование п пеобогре-ваемых камерах, пли полунепрерывное коксование. Дистиллятные сернистые продукты могут служить сырьем для гидрокрекинга, производства судового топлива, компонента профилактических средств против прилипания, примерзания и смерзания сыпучих материалов к поверхности горнотранспортного оборудования . Весьма эффективно применение керосино-газойлевых фракций коксования в смеси с другими нефтепродуктами в качестве топлив для среднеоборотных судовых дизелей. В результате в рыбном, речном и морских флотах высвобождается значительное количество весьма дефицитного дизельного топлива, а, кроме того, достигается экономический эффект от применения дешевого топлива.

деляется не потребностью в нефтяном коксе, йолучать максимальное количество жидких топ-ть, что коксование тяжелых остатков — наибо-получения дистиллятных продуктов . ^ество вырабатываемого в США нефтяного качестве сырья для производства анодов в алю-в сталеплавильной промышленности, а так-ерросплавов, карбида кальция, хлора, щелочей, лов и др.

Как известно, достаточно экономичным способом переработки тяжелых остатков являются процессы коксования с целью получения дистиллятных фракций и кокса. Включение в схему НПЗ процессов коксования оправдано как при переработке малосернистых, сернистых, так и высокосернистых нефтей. По некоторым зарубежным данным, при наличии сбыта нефтяного кокса коксование малосернистых нефтяных остатков считается более предпочтительным, чем их гидрокрекинг.

Во второй половине 1962 г. одна из реконструированных «советских трубчаток» была пущена в эксплуатацию. Производительность ее стала на 40% больше, чем до реконструкции. Однако погонораз-делительная способность ректификационных колонн этих установок пока еще не обеспечивает получения дистиллятов нужного фракционного состава. Наблюдается налегание соседних фракций по температурам разгонки. Так, при конце кипения бензина 180—195°С начало кипения керосина равно 152—158 °С, т. е. налегание составляет 22—43°С; конец кипения керосина равен 282—290°С, а начало кипения дизельного топлива 218—230 °С, т. е. при этом налегание фракций составляет 52—72 °С. Не обеспечивается полный выход компонентов светлых. Недоизвлечение легких фракций достигает 5— 7% на нефть.

В этих колоннах происходит отпарка легких фракций водяным паром. Подобным образом достигают получения дистиллятов, отвечающих требованиям ГОСТ по температурам вспышки, начала кипения, вязкости и другим свойствам. Конструктивно отпарные i Ш колонны могут быть размещены внутри ректификационных колонн либо в виде самостоятельных колонок .

Мазуты, полугудроны, гуд-роны прямой гонки и крекинг-остатки от крекинга мазута также перерабатывают по схеме получения дистиллятов коксования. Дистилляты используют для крекирования с целью получения светлых.

Ректификационная колонна являете* первой после электродегидраторов в цепи аппаратов нефтепереработки. Колонные аппараты, имеющиеся на установке , фракционирующие абсорберы^оборудованы ректификационными элементами, представляющими собой тарелки различной конструкции: колпачковые, желобчатые, с S -образными элемента-, ми, клапанные. Колонные аппараты представляют собой цилиндрические сосуды вертикального типа. Они оборудуются штуцерами, патрубками, люками-лазами и другими приспособлениями, необходимыми для эксплуатации колонны и проведения ремонтных работ. Ректификационная колонна предназначена для получения дистиллятов светлых нефтепродуктов . Вследствие не-габаритности колонна поставляется двумя частями. Окончательная сборка производится на месте монтажа. На установке обычно устанавливаются лигроиновая и газойлевая отпарные колонны. Оба аппарата предназначены для отделения легких фракций в процессе i ректификации.

Следует отметить, что аппаратура для щелочной очистки, водной промывки и осушки размещается непосредственно на установке получения дистиллятов: установках АВТ, гидроочистки и т. д.

Ректификационная колонна является первой после электродегидраторов в цепи аппаратов нефтепереработки. Колонные аппараты, имеющиеся на установке , фракционирующие абсорберы,)оборудованы ректификационными элементами, представляющими собой тарелки различной конструкции: колпачковые, желобчатые, с S -образными элементами, клапанные. Колонные аппараты представляют собой цилиндрические сосуды вертикального типа. Они оборудуются штуцерами, патрубками, люками-лазами и другими приспособлениями, необходимыми для эксплуатации колонны и проведения ремонтных работ. Ректификационная колонна предназначена для получения дистиллятов светлых нефтепродуктов . Вследствие не-габаритности колонна поставляется двумя частями. Окончательная сборка производится на месте монтажа. На установке обычно устанавливаются лигроиновая и гааойлевая отпарные колонны. Оба аппарата предназначены для отделения легких фракций в процессе • ректификации.

Ректификационная колонна является первой после элек-тродегидраторов в цепи аппаратов нефтепереработки. Колонные аппараты, имеющиеся на установке , фракционирующие абсорберы), оборудованы ректификационными элементами, представляющими собой тарелки различной конструкции: колпачковые, желобчатые, с S-образными элементами, клапанные. Колонные аппараты представляют собой цилиндрические сосуды вертикального типа. Они оборудуются штуцерами, патрубками, люками-лазами и другими приспособлениями, необходимыми для эксплуатации колонны и проведения ремонтных работ. Ректификационная колонна предназначена для получения дистиллятов светлых нефтепродуктов . Вследствие негабаритности колонна поставляется двумя частями. Окончательная сборка производится на месте монтажа. На установке обычно устанавливаются лигроиновая и газойлевая отпарные колонны. Оба аппарата предназначены для отделения легких фракций в процессе ректификации.

Атмосферная колонна предназначается для получения дистиллятов светлых нефтепродуктов .

Вторая ректификационная колонна служит для получения дистиллятов светлых нефтепродуктов.

Вторая ректификационная колонна служит для получения дистиллятов светлых нефтепродуктов.

В табл. 4 и 5 приведены данные Отдела химии Башкирского филиала Академии наук СССР о распределении серы по группам сераорганических соединений в дистиллятах сернистых и высокосернистых нефтей различных месторождений Башкирской и Татарской АССР. Аналогичные данные приведены в табл. 6 и 7 для сернистых и высокосернистых нефтей США и Ближнего и Среднего Востока . Следует оговориться, что вследствие неоднозначности методики анализа и получения дистиллятов эти данные сопоставимы лишь частично.

Для получения дистиллятов старо-ишимбайская нефть разгонялась на установке AT Ишимбайского нефтеперерабатывающего завода, введенов-ская и марковская нефти — на аппарате ЦИАТИМ-58.