Главная -> Словарь

Получения изобутилена

Пропановая колонна работает обычно при 0,6—0,8 МПа и температуре верха 70 °С. Для разделения изомеров бутана применяют колонны с 100—120 тарелками, давление в колонне 0,8 МПа и температура верха 55 °С. Бутановая фракция разделяется в колонне с 60—80 тарелками при 0,3 МПа и температуре верха 73 °С. Исследования фактических режимов работы изобутановой колонны показывают, что для получения изобутана и н-бутана чистотой 97—98% необходимо 100—ПО тарелок в колонне при флегмовом числе не менее 19 . Аналогичные результаты получены также при оптимизации проектных режимов изобутановой колонны в работе . Так, оптимальное флегмовое число составляет 17,5 при коэффициенте избытка флегмы 1,5 и числе тарелок 100—НО . Для изопентановой колонны оптимальный коэффициент избытка флегмы оказался равным 1,4.

изобутановая колонна .

Процесс изомеризации применяется для повышения детонационной стойкости наиболее легких парафиновых углеводородов и получения изобутана и изопентана в промышленности органического-синтеза.

Изучен гидрокрекинг легких парафиновых углеводородов с целью получения изобутана и изопентана, используемых в синтезе мономеров для синтетического каучука. Наиболее подходят катализаторы со средней гидрирующей активностью

Реакции изомеризации имеют широкое распространение в нефтеперерабатывающей промышленности. Их нельзя не учитывать при рассмотрении процессов каталитического крекинга и риформинга; кроме того, они имеют самостоятельное значение и используются для повышения октановых чисел мсторных топлив и получения изобутана.

С целью увеличения ресурсов газа для синтеза спирта и получения изобутана для установок сернокислотного алкилирования целесообразно сбрасывать газ в линию жирного газа, работающую под давлением 10—11 ати. Для этого следует восстановить часть проектной схемы циркуляции теплоносителя. В качестве теплоносителя можно использовать вакуумный газойль, а при отключении вакуумной части — дизельное топливо. При проведении реконструкции установок необходимо перенести ввод сырья в середину колонны и осуществить орошение за счет получения головки стабилизации. Газ и головку стабилизации направлять на АГФУ.

Параллельно подверглась изменениям и технология изомеризации бутана. Так как спрос на изобутановое сырье для получения высокооктанового алкилата или метилтретбутилового эфира продолжает расти, возникает необходимость в создании дешевой технологии получения изобутана. Для совершенствования процесса был применен тот же прием, что и для изомеризации легкой бензиновой фракции: организация однократной подачи водорода с исключением из технологической схемы газосепаратора, циркуляционного компрессора и осушителя для циркулирующего газа .

Изомеризация нормальных углеводородов для получения изобутана, используемого для алкилирования или изопентана — сырья для получения синтетического каучука и высокооктановых компонентов бензина. Катализатором изомеризации служит хлористый алюминий. Процесс ведут при температуре 120—150 °С и давлении до 1 МПа.

Изомеризация, нормальных углеводородов проводится с целью получения изобутана — сырья для алкилирования, изопентана — сырья для получения синтетического каучука и высокооктановых компонентов бензина. Катализатором при изомеризации служит хлористый алюминий. Процесс ведут при температуре 120—150° и давлении до 10 ати.

В промышленных условиях в качестве сырья применяют узкие фракции углеводородов. Из парафиновых углеводородов наибольшее практическое значение для алкилирования имеет изобутан. Фракцию Сз - Of попутных нефтяных газов и газов нефтепереработки используют для получения изобутана. Высокое давление паров ограничивает возможность его применения непосредственно как компонента моторных топлив. При дефиците изобутана иногда в промышленных процессах алкилирования к изобутану добавляют изопентан..

Изомеризация бутана ведется в интервале температур 50—120° под давлением 10—35 ати, обеспечивающим протекание реакции целиком в жидкой фазе. Однократный пропуск бутана дает в продуктах изомеризации около 50% изобутана. Побочные реакции при полной переработке бутана в изобутан потребляют около 5% сырья. Полная переработка достигается рециркуляцией непрореагировавшего бутана. На образование 1 т изобутана расходуется 4,2 кг хлористого алюминия. В тех случаях, когда завод не располагает таким источником получения изобутана, как каталитический крекинг, изомеризация н-бутана .может быть рекомендована как средство для вовлечения бутана в переработку на алкилат. Вследствие тесной технологической связи изомери-зационной и алкилирующей установок часто их объединяют в общий блок, при этом работа по фракщюнировке нейтрализованных продуктов изомеризации с выгодой возлагается на фракционирующую систему алкилирующей установки.

изобутан используется в процессе алкшшрования, для получения изобутилена в синтезе метил-трег-бутилового эфира и в производстве изопрена;

используют для получения изобутилена, остальные —для получения сложных эфиров, применяемых в качестве пластификаторов и растворителей; спирты с числом углеродных атомов больше 12 служат ценным сырьем для производства моющих веществ.

Q^° = 0,8147, Он содержит 88% спирта и 12% воды. Этот технически:! третичный бутиловый спирт может служить исходным продуктом для получения изобутилена. Дегидратацию техни-ческо го третичного бутилового спирта можно проводить в жидкой и в п ipoBou фазе с использованием в качестве катализаторов серной, цавелевой ортофосфорной кислоты, /г-толуолсульфокислоты, окис! алюминия, бентонита, твердого едкого кали, безводного хлористого алюминия и др. .

Назначение. Сырье и продукция. Процесс изомеризации парафиновых углеводородов предназначен для повышения октанового числа пентан-гексановых фракций бензинов, выкипающих до 70 °С, и получения индивидуальных изопарафиновых углеводородов — изобутана и изопентана — из н-бутана и н-пентана с целью увеличения ресурсов сырья при синтезе изопренового каучука. Кроме того, изобутан используется как исходное сырье для процесса алкилирования и для получения изобутилена при синтезе МТБЭ, изопентаны и изогексаны — как компоненты автомобильного бензина.

Дегидратация с образованием ненасыщенных соединений. Раньше этот процесс служил для получения низших олефинов из соответствующих спиртов, для чего применяли катализ серной кислотой в жидкой фазе при 100 — 160 °С или вели газофазный процесс с катализатором АЬОз при 350 — 400 °С. В связи с наличием, более дешеных источников низших олефинов процесс сохранил значение лишь для получения изобутилена. В одном из вариантов он применяется для извлечения изобутилена из С4-фракций газов крекинга и пиролиза , когда одна из стадий состоит в дегидратации грет-бутанола при катализе серной кислотой или сульфока-тиош:том:

Изобутан практически не применяется при пиролизе из-за низкого выхода этилена . Однако изо-бутан можно использовать для получения изобутилена пиролизом под давлением 0,69—0,98 МПа .

Синтез изопрена из изобутилена и формальдегида может рассматриваться как промышленный метод вследствие достаточной разработанности его и наличия значительных сырьевых ресурсов. Организация производства дешевого формалина окислением углеводородов значительно снизит стоимость изопрена, получаемого по этому методу. Однако если учесть все стадии этого процесса, а именно необходимость получения изобутилена из изобутана и получения формальдегида, то этот метод в целом оказывается весьма сложным и громоздким.

Выделение изобутилена из газов крекинга и пиролиза нефти. С развитием процессов переработки нефтепродуктов методами термического и каталитического крекинга, а также высокотемпературным пиролизом нефтепродуктов отходящие газы нефтепереработки становятся важным источником для получения изобутилена .

Всего Избирательность образ ния изобутилена из вращенного изобутана % вес ....... % мол ....... а и м з- sj5- s a a ^ з* td