Главная -> Словарь

Получения изопропилового

К изотермическим системам принадлежат реакторы установок для получения изооктана , к ним приближаются реакторы алкилирующих установок, реакторы с нсевдо-ожиженным слоем катализатора и некоторые другие.

Синтез некоторых важных для нефтехимии углеводородов относится к процессам термического и термокаталитического разложения и подробно рассматривается в курсе технологии нефти. Там же изложены процессы синтеза компонентов моторных топлив, например, изомеризация бутана в изобутан, метилциклопентана в циклогексан, превращение изомерных ксилолов, алкилирование для получения изооктана, этил-и нзопропилбензола; полимеризация в низшие жидкие полимеры .

Сформулированные положения стимулировали постановку дальнейших работ с целью изучения возможности замены существующего промышленного способа получения высокооктановых компонентов бензинов путем алкилирования изобутана бутиленами, в котором в качестве катализаторов используются серная и фтористоводородная кислоты. Совместно с К. И. Патриляком исследованы особенности процесса алкилирования изобутана бутиленами на поликатионно-декатионированном цеолите типа X. Установлено существование периода разработки катализатора, зависимости протекания процесса от условий активации катализатора, пульсирующего характера процесса в отдельных зонах катализатора по высоте слоя, неодинаковой алкилирующей способности бутиленов, изомеризации бутилена-1 в бутилен-2. Развиты теоретические представления о природе активных центров Льюиса и связанных с ними физико-химических свойствах поликатионно-декатионированны х цеолитов типа X и Y. Эти работы послужили научной основой получения изооктана алкилированием изобутана бутиленами в присутствии цеолитных катализаторов. Промышленная реализация процесса позволит перевести алкилирование в число процессов с безотходной технологией.

леновой фракции с целью получения изооктана: изо-CeHie + Нг —* изо-

Общая мощность установок для получения- изооктана, базировавшихся лишь на бутановую фракцию отходящих газов^ гидрирования, достигала в Германии 500 000 т. Учитывая, что часть этих предприятий не была достроена, а работа других страдала от налетов авиации, вряд ли общая реальная

При термическом и каталитическом крекинге происходит перераспределение водорода, содержавшегося в сырье, между продуктами крекинга. Чем тяжелее фракционный состав сырья и чем больше в нем содержится асфальто-смолисгых веществ, тем больше образуется при крекинге тяжелых, обедненных водородом компонентов: крекинг-остатка и кокса. Достаточно высокого выхода легких дистиллятных продуктов при минимальном коксоотложении или полном его отсутствии для глубоких форм крекинга тяжелого сырья можно достичь вводом водорода извне. Такая форма крекинга носит название деструктивной гидрогенизации. В нефтяной промышленности известны также процессы так называемой недеструктивной гидрогенизации. Примером подобного процесса являлось в свое время гидрирование диизобу-тиленовой фракции с целью получения изооктана:

С точки зрения расхода водорода образование газа при гидрокрекинге нежелательно, так как наибольший процент водорода содержится в молекулах газа. Теплота реакции присоединения водорода — величина положительная. Так, при гидрировании диизобутилена выделяется около 270 ккал/кг смеси изооктанов. Теплота процесса гидроочистки прямо го иных дизельных фракций принимается равной от +15 до +35 ккал/кг **. Поскольку гидрокрекинг характеризуется одновременным протеканием реакций расщепления и гидрирования, итоговый тепловой эффект процесса будет определяться глубиной, направлением превращения и свойствами исходного сырья.

Промышленный процесс получения изооктана с использованием холодной серной кислоты делится на стадию абсорбции и стадию полимеризации.

для получения изооктана

В производстве высокооктанового моторного топлива каталитическое алкилирование играет чрезвычайно большую роль. Наиболее важный из существующих методов получения изооктана заключается в алкилировании изобутана и-бутоном в присутствии концентрированной серной кислоты;

Промышленный метод получения изооктана в принципе состоит в том, что смесь к-бутена и изобутана вводят в тонкую эмульсию изобутана в концентрированной серной кислоте; при этом следят за тем, чтобы изобутан всегда находился в большом избытке. Этим самым, а также благодаря мягкому температурному режиму устраняют гомополимеризацию к-бутена.

1'ис, 123. Схема получения изопропилового спирта способом со слабой кислотой.

Рис. 24. Схема непрерывного получения изопропилового спирта по методу концентрированной кислоты:

Рис. 25. Схема непрерывного получения изопропилового спирта по методу

Рис. 26. Схема получения изопропилового спирта прямой гидратацией:

Производство изопропилового и бутилового спиртов. Основной способ получения изопропилового спирта — из газов крекинга, содержащих пропилен. Процесс начали применять в 1920 г.

Пропилен служит для получения изопропилового спирта, являющегося хорошим растворителем и заменяющего в ряде случаев этиловый спирт—в производстве лаков, парфюмерии •и др. .

Процесс получения изопропилового спирта сернокислотным методом основан на абсорбции пропилена 70%-ной серной кислотой в колонном аппарате непрерывного действия, с барбота-

В начале 70-х годов в Японии разработан перспективный метод получения изопропилового спирта, который непосредственно выделяется из экстракта при отдувке потоком газа.

Источником пропилена, как и этилена, служат продукты пиролиза компонентов попутного газа и жидких фракций нефти. Пропилен применяют для получения изопропилового спирта , тримера и тетрамера пропилена, полипропилена, окиси пропилена, кумола, глицерина, изопрена и др.

Если источники олефинов не очень велики, то для их гидратации, особенно для получения изопропилового и бутилового спиртов, можно с успехом пользоваться небольшими установками, работающими по периодическому методу. В Германии, например, этим способом подвергали гидратации

В промышленной практике для получения изопропилового спирта применяют не чистый пропилен, а пропан-пропиленовую фракцию со стабилизационных установок жидкофазного низко-