Главная -> Словарь

Получения однородного

Хлор, поступающий в жидком состоянии по трубопроводу со смежного химического завода, и пентан, поступающий в железнодорожных цистернах с газо-бензиновых заводов, переводят в парообразное состояние в испарителях и смешивают для получения однородной смеси -при возможно низкой температуре .

Ниже кратко описывается промышленный метод хлорирования олефинов . В специальном смесительном сопле, помещенном в подогревательную печь, перемешивают до получения однородной смеси чистый пропилен, нагретый примерно до 350—400 °С, и чистый безводный, неподогретый хлор. Во избежание накопления хлора и связанного с этим избыточного хлорирования пропилен пропускают через два боковых отвода, а хлор — через главную трубу. Затем реакционная смесь, содержащая пропилен и хлор , поступает в реактор, представляющий собой стальной резервуар. Благодаря выделяющемуся при хлорировании теплу в реакторе устанавливается температура 500—530 °С:

Для получения однородной фракции пропиленовых тетрамеров смешивают исходный продукт — смесь пропана с пропиленом — с димерной и тримерной частью из циркуляции и полученную смесь доводят до реакции при 170 — 220 °С и давлении 14 — 42 кгс/см2. Температура в различных местах слоя катализатора поддерживается постоянной путем вдувания пропана. Реакционные продукты разделяются перегонкой и тетрамер извлекается как фракция, кипящая при 177—230 °С . Ниже указан расход исходных продуктов и выход реакционных продуктов, получаемых на установке UOP при конверсии пропилена 92,3% :

ситель 9, в который при помощи дозатора 5 загружают графит. Температуру смеси повышают до 105 °С и удаляют влагу, попавшую с исходными компонентами, подключая смеситель 9 к вакуумному насосу 11 через конденсатор 10. Затем в смеситель 9 загружают остальную часть загустителя. Смесь перемешивается и циркулирует до получения однородной массы. После этого она подвергается гомогенизации, фильтрованию и деаэрации на установке 13. Готовую смазку перекачивают в сборник-накопитель 15, в циркуляционном контуре которого установлен гомогенизирующий клапан 7. Из сборника-накопителя смазка, если она удовлетворяет техническим условиям, что контролируется устройством 14, насосом 4 подается на затаривание и упаковку. Некондиционный продукт поступает на переработку либо выводится с установки.

1. Способ отстаивания. Испытуемую нефть взбалтывают в течение 10 минут Для получения однородной смеси и наливают в сухой отстойник. Затем к смеси добавляют сухой бензин. Содержимое отстойника взбалтывают в течение 5 минут и дают отстояться в течение 20 часов. По количеству осевшей вода судят о •е процентном содержании.

На смешение направляют измельченные активные компоненты катализатора , наполнители , связующее , воду или водный раствор кислоты . Например, карбонат никеля, окись магния и пластическую глину смешивают в смесителе в течение 15 мин. Затем в смеситель добавляют водный раствор нитрата натрия и смешение продолжают еще 40 мин до получения однородной смеси. В другом примере смешение

глины в смесителе в течение 15 мин. В смеситель добавляют 22,4 кг Ni2 • 6Н2О, растворенного в 6,45 л воды. Перемешивание компонентов с дополнительным количеством воды продолжают около 40 мин до получения однородной массы. Полученную массу сушат в паровой сушилке в течение 8—10 ч и прокаливают в электрической печи при 300—350° С на протяжении 10—12 ч. При этом карбонаты и нитрат никеля превращаются в окислы никеля. Куски прокаленной массы измельчают с помощью дробилки, снабженной ситом с отверстиями диаметром 1 мм и интенсивно перемешивают в смесителе с 15,1 кг цемента и 10 кг воды в течение 20 мин. Затем массу формуют в таблеточной машине в таблетки, которые помещают в бак, заполненный водой для затвердения в течение 1 ч, потом загружают в закрытую емкость и выдерживают в течение 1—3 суток под водой, подогретой до 30—70° С. После отвердевания таблетки сушат в паровой сушилке в течение 6—8 ч при температуре 80—100° С и прокаливают в электрической печи при 400° С на протяжении 5—6 ч. Полученный катализатор обладает механической прочностью, равной 25 кг/см2

В отстоенное и промытое масло заливают воду в количестве 3% веса масла и перемешивают в течение 30 мин для получения однородной эмульсии, после чего эмульсию скальчатым насосом 7 подают на печь 9, где она нагревается.

5 г эмульсола, подготовленного по п. 1.2, взвешивают в стакане с погрешностью не более 0,01 г и готовят из него эмульсию по методу, принятому для данного эмульсола или введением в эмуль-сол при перемешивании 30—50 мл дистиллированной воды, имеющей температуру 20±5° С. Воду добавляют сначала небольшими порциями до образования пастообразной массы, а затем непрерывной струей или вливанием эмульсола в воду. Эмульсию помещают в цилиндр. Стакан ополаскивают два-три раза небольшим количеством воды, которую также сливают в цилиндр. Затем в цилиндр доливают дистиллированную воду до 100 мл и тщательно взбалтывают до получения однородной эмульсии.

Пасту, подготовленную по п. 1.2, взвешивают в стакане с погрешностью не более 0,01 г в количестве, необходимом для получения 100 мл эмульсии такой концентрации, которая предусмотрена в нормативно-технической документации на пасту. В стакан с пастой приливают 15—20 мл дистиллированной воды, перемешивают стеклянной палочкой и переводят с помощью палочки смешанную с водой пасту в цилиндр. Стакан ополаскивают 2—3 раза небольшим количеством дистиллированной воды, которую также сливают в цилиндр, после чего содержимое цилиндра доводят до 100 мл добавлением дистиллированной воды и взбалтывают до получения однородной эмульсии.

В цилиндр вместимостью 100 мл помещают эмульсол, подготовленный по п. 1.2, массой, равной процентному содержанию его в эмульсии, предусмотренной нормативно-технической документацией, добавляют 5 мл воды заданной жесткости, закрывают пробкой и встряхивают 5—6 раз. Затем доводят водой заданной жесткости до 100 мл и тщательно взбалтывают до получения однородной эмульсии, которую выдерживают в состоянии покоя при температуре 20±5°С в течение 30 мин.

Приготовление и термо-механическое диспергирование загустителя» С омыления жиров или нейтрализации жирных кислот начинается процесс получения смазок. После окончания омыления из мыльно-масляной суспензии полностью удаляют влагу. При производстве смазок на сухих мылах мыльно-масляную суспензию получают непосредственным смешением компонентов в заданных соотношениях. Затем суспензию нагревают до получения однородного расплава. Известны способы получения смазок, когда мыльно-масляную суспензию нагревают при сравнительно невысокой температуре — проводят лишь набухание мыла в масле. Такой способ получил название «холодной варки» или низкотемпературного процесса производства.

Вслед затем приступают к выпотеванию парафина. Выпотевание состоит в охлаждении смеси парафин — масло до получения однородного твердого продукта и затем в медленном подогревании.

Из бюкса емкостью около 50 мл, взвешенного на аналитических весах и содержащего около 20 мл контакта , отливают около 10 мм в делительную воронку на 200—250 мл и бюкс снова взвешивают. По разности в весе определяют взятую на испытание навеску контакта. В воронку приливают 50 мл серного эфира, свободного от иона S04", и смешивают содержимое ее до получения однородного раствора. Полученный раствор промывают в воронке 3—4 раза 50 мл насыщенного раствора хлористого натрия, свободного от иона S04".

На технических весах в предварительно тарированный стаканчик по-мощают навеску контакта 25 г , взятую с точностью до 0,01 г. Затем к контакту в стакане приливают 25 мл ректифицированного этилового спирта при перемешивании стеклянной палочкой до получения однородного раствора. Полученный раствор сливают при помощи поронки и палочки в бюретку на 100 мл, закрепленную в вертикальном положении на штативе. Затем в бюретку приливают в несколько приемов 25 мл дистиллированной воды. Бюретку вынимают из штатива, герметично закрывают плотной корковой или резиновой пробкой и поворачивают попеременно верхним концом вниз и вверх 25 раз, следя за тем, чтобы пузерек воздуха в бюретке поднимался каждый раз до верхнего положения. После перемешивания бюретку устанавливают на штативе в прежнем положении и оставляют в покое при 18 — 20° на 10 час. Затем отсчитывают объем выделившегося масла по верхнему мениску для га-зойлевого контакта и по нижнему мениску для керосинового контакта.

При производстве анодов для алюминиевой промышленности кокс прокаливают во вращающихся печах . Для получения однородного материала кокс должен находиться в зоне прокаливания длительное время. Это достигается в ретортных печах. При отсутствии жестких требований к однородности кокса после прокаливания используют электрокальцинаторы.

Во всех случаях определения dnmt углеродистых материалов обычно устанавливают ее среднее значение. Однако исследования, проведенные В. В. Зелениной, показали, что dnmt компонентов прокаленного кокса, полученного из остаточного сырья колеблется в пределах от 1,6 до 2,18 г/см3. Это свидетельствует о высокой степени неоднородности кокса, которая отрицательно сказывается на качестве электродной продукции. Для получения однородного по качеству кокса следует подбирать специальное сырье. Наилучшие результаты получают при использовании в качестве сырья коксования крекинг-остатков дистиллятного происхождения. В этом случае нижний предел dWK значительно приближается к верхнему.

ций. При низких температурах в стадии .конечного охлаждения, когда основная масса твердых углеводородов уже выкристаллизовалась из раствора, скорость охлаждения может быть повышена. На полноту и четкость отделения твердой фазы от жидкой влияет также предварительная термическая обработка смеси сырья с растворителем, предшествующая процессу охлаждения. Условия депарафинизации улучшаются при нагреве сырья с растворителем до получения однородного раствора и полного растворения мельчайших частиц твердых углеводородов, ,которые могли бы стать дополнительными центрами кристаллизации и привести йри охлаждении раствора к образованию мелких кристаллов твердых углеводородов. ,

В зависимости от требований к качеству товарных масел, наличия 'необходимых компонентов, объема резервуарных парков и других технических возможностей производства применяют разные методы смешения: периодическое частичное смешение в трубопроводе и непрерывное смешение в трубопроводе. Периодическое смешение относится к числу старых методов и заключается в последовательной закачке базовых масел в резервуар и циркуляции смеси насосом до получения однородного по составу и свойствам продукта. При достижении необходимой вязкости масла в резервуар закачивают присадки и смесь прокачивают через подогреватель в течение 6—8 ч. Периодический способ смешения имеет низкую производительность и трудоемок. Его обычно используют на заводах, выпускающих ограниченный ассортимент товарных масел. При частичном смешении в трубопровод одновременно вводят все компоненты товарных масел в необходимых соотношениях. Состав и свойства масел окончательно корректируют, добавляя необходимые количества компонентов. Такой метод смешения используют для приготовления масел, состоящих из небольшого числа компонентов довольно постоянного качества.

Стадия обезвоживания осуществляется в реакторах-испарителях 9 и 10 при 105—110°С в течение 1,5—2 ,ч. По завершении обезвоживания реакционную смесь нагревают до 210 °С и выдерживают в течение 30 мин для получения однородного расплава мыла . Далее при непрерывном перемешивании в реакторы через дозатор 8 равномерно подают необходимое количество обезвоженного масла. Температура смеси при этом понижается до 180—185 °С и при перемешивании-начинается формирование структуры смазки. После этого в рубашку реактора подают хладоагент и охлаждают смазку до 160°С .

Из аппаратов, применяемых для гранулирования, наибольшее распространение получили тарельчатые грануляторы, отличающиеся простотой конструкции и возможностью получения однородного по размерам и плотности продукта. Регулирование размеров гранул достигается путем изменения угла наклона тарелки, числа ее оборотов и 'высоты борта. Промышленные грануляторы имеют тарелки диаметром 3,5-5 м и производительность в зависимости от типа сырья 3-25 т/. Гранулирование топлив не получило широкого распространния, хотя имеются предложения по применению этого

Квалифицированное захоронение кислого гудрона также представляет значительную сложность. В нашей стране для получения однородного, стабильного при хранении продукта нейтрализацию предложено проводить водным щелочным раствором в присутствии кубового остатка дистилляции процесса получения СЖК из окисленных нефтяных парафинов . Рекомендовано захоронение кислого гудрона в яме, заполненной набивкой, например, из использованных автомобильных шин. В яму подают воду; водную и масляную фазы из ямы периодически удаляют, а при заполнении ямы ее закрывают специальной крышкой. Желательно также, кроме набивки из шин, создание щелочного «барьера», который также может состоять из отходов.