Главная -> Словарь

Получения оптимальных

Вторую группу . составляют показатели отдельных технологи-, ческих процессов, используемых при переработке для получения определенного ассортимента товарных продуктов.

Собрав прибор, замазывают все пробочные соединения коллодием или жидким стеклом и подставляют под воронку Бабо горелку, пламя которой регулируют так, чтобы первая капля упала в приемник не позднее, чем через 25 мин., и не раньше, чем через 15 мин., после установки огня. Скорость перегонки должна быть такой, чтобы в 10 сек. падало не более 15— 20 капель. Если перегонку ведут для определения выхода бензина, первая фракция отбирается до 110°, остальные — через каждые 3° до 140—145°. Отобранные фракции взвешивают и комбинируют для получения определенного сорта бензина. Если перегонку ведут с целью изучения фракционного состава продукта, то отбирают десятиградусные фракции, взвешивают их и результаты разгонки изображают в виде графика.

Если известно время ц, необходимое для получения определенного выхода бензина при температуре t\, то время, необходимое для того же выхода бензина при температуре ti, можно вычислить по формулам

В-третьих, в цитированных выше работах фракционированию подвергали сырье , уже выделенное тем или иным способом из соответствующих нефтяных фракций. Иначе говоря, авторами указанных способов имелось в виду, что процесс последовательного образования или разрушения комплекса для получения определенного числа узких фракций н-парафинов, согласно указанным выше методам, должен быть

В процессе углубления работ по производству синтетических смазочных масел Цорн установил, что при совместной обработке нефтяного смазочного масла низкого индекса вязкости с полимором этилена в присутствии безводного хлористого алюминия может быть получено смазочное масло хорошего качества. И, наоборот, если увеличить индекс вязкости нефтяного масла обработкой его селективными растворителями и затем добавить к синтетическому смазочному маслу, то при одинаковом качестве количества получаемого при этом масла уменьшаются. Следовательно, при очистке селективными растворителями значительное количество масла теряется в виде экстракта. Для получения определенного количества смазочного масла, пригодного, например, для авиационной промышленности, смешивали 1,5 части полимера этилена с 1 частью нефтяного смазочного масла, подвергнутого деасфальтизации, депарафипизации и обработанного селективными растворителями для улучшения индекса вязкости. Для получения 1 объемной части очищенного таким образом масла берут 1,5 объемных части деасфальтированного и депарафинировашгого смазочного масла, так как при очистке селективными растворителями около Vs масла теряется в виде экстракта. Если смешать 1,5 объемных части этиленового полимери-зата с 1,5 объемными частями деасфальтированпого и депарафинированного смазочного масла без предварительной обработки его селективными растворителями, то получается около 3 объемных частей масла, обладающего свойствами, аналогичными 2,5 объемным частям приведенной выше смеси. Таким образом удается заполимеризовать еще 0,5 объемных части низкокачественного масла, которые ранее терялись при экстрагировании селективными растворителями в виде экстракта.

УА с памятью может иметь конечное число состояний ft . Поскольку памчть автомата строится на триггерах, то для получения определенного числа состояний требуется также определенное число \\_. элементов памяти для построения автомата, зависящее от выбранного кода. Выбор Ц, для памяти УА влияет на характер проектирования автомата и воаыошюсть его перестройки в процессе проведения испытания аппаратуры и введения новых условий функ-циониров1ания. Следует отметать, что УА с числом элементов памк-ти ц«ItttьоахО. практически не имеет гибкой структуры, в то время как при 'Я,с и удается реализовать структуру УА, поддающуюся перестройке. При этом общее число корпусов микросхем серии К155, на которой реализован УА по схеме рис.2f оказывается примерно равным при реализации по обоим этим способам. Так, при реализации УА с числом Ц,- i-H/t w0.j_ Q. a 4- потребовалось 36 корпусов микросхем, е при Р1 — б) применение избирательных растворителей. Чаще всего для получения определенного нефтепродукта заданных качеств последовательно применяют два или даже три способа очистки.

Время, необходимое для получения одинаковой степени превращения, т. е. для получения определенного значения числа омыления , уменьшается за счет повышения температуры реакции; в присутствии марганцевого катализатора и при

Необходимая продолжительность контакта для получения определенного эффекта зависит от способа инициирования реакции полимеризации . В литературе указывается, что были изготовлены каталитические системы активностью в 8— 10 раз больше, чем активность катализатора Циглера — Натта.

жении в цилиндре требуемого давления через выпускной штуцер выдавливается в установленную на нижней плите пресс-форму. Цилиндр рассчитан на максимальное удельное давление литья 1000 кгс/см2. Колпачки из капрона изготовляют в такой последовательности: материал несколько часов просушивают при температуре 80—85° С. Содержание влаги в капроне после сушки не должно превышать 0,3%. Высушенный капрон загружают в цилиндр для литья, нагретый до 270° С. Расплавленный капрон в течение 20 с подается в нагретую до 30—40° С форму при давлении 700 кгс/см2. Окончательное формование колпачка происходит при охлаждении в форме. Для снятия внутренних напряжений и получения оптимальных значений ударной вязкости и эластичности после удаления литника производится термообработка колпачка в водяной ванне температурой 80—85° С.в течение 25 мин. Технологический процесс изготовления колпачков из других видов пластмасс отличается только отсутствием нормализации и температурой нагрева цилиндра. Капсульные колпачки, изготовляемые из углеродистых сталей, в ряде случаев с целью придания им антикоррозионных свойств, покрывают полихлорвинилом, полиэтиленом или полипропиленом. Пластмассовое покрытие наносится на колпачок, который нагревается выше температуры плавления пластмассы на 20—25° С, и опускается в емкость с порошкообразным пластиком, находящимся в псевдоожиженном виде. Расплавляясь на

Обычно для получения оптимальных результатов килирозания величину объемного соотношения кис, та : углеводороды в реакционной зоне поддерживают 1:1 до 2:1. Произведение соотношения кислота : уг водороды на время пребывания углеводородов в ре

Для того чтобы иметь ясное представление по этому вопросу, на экспериментальной станции «Мариено» в течение 10 лет проводили систематические исследования влияния различных факторов. Параллельно проводили исследования в лаборатории Верней для оценки получаемых результатов. На основании результатов исследований представилась возможность установить общие, довольно простые, закономерности, которые должны помочь персоналу коксохимических заводов, с одной стороны, рассчитать в каждом отдельном случае возможности, связанные с использованием отощающих добавок и, с другой стороны, установить круг требований к самим добавкам для получения оптимальных результатов.

Для получения оптимальных характеристик двигателя автомобиля, переведенного с бензина на СНГ или двойное топливо, весьма важно отрегулировать работу карбюратора как для холостого хода, так и для широкого диапазона режимов работы с пере-

Существенно отметить, что для получения оптимальных линейных оценок необходимо было знать дисперсию входных шумов о2, 02, т. е. потребовалась существенно большая априорная информация, чем в случае обычного регрессионного анализа.

Важными параметрами процесса алкилирования являются соотношение между серной кислотой и углеводородами, продолжительность контактирования сырья с катализатором и интенсивность перемешивания. Для получения оптимальных условий алкилирования объемное со от н о ш.е н и е к а т а л из атор : у гл еводо-роды в реакционной зоне поддерживают от 1 : 1 до 2: 1.

При правильно выбранных условиях работы этот побочный продукт образуется в очень небольших количествах. Из всего сказанного видно, что для получения оптимальных выходов глиоксаля условия процесса следует выдерживать очень тщательно. Выходящие из реактора газы подвергают быстрой закалке холодной водой, циркулирующей в системе улавливания продуктов реакции. 32%-пый раствор глиоксаля в воде перетекает в сборник, куда непрерывно вводят равный объем свежей воды. После дополнительной промывки газов водой выделяют еще некоторое количество глиоксаля. Эти промывные воды используют для закалки газов, выходящих из реактора. Отходящие газы промывают большим количеством воды от формальдегида и частично возвращают в процесс для регулирования содержания кислорода. Водный раствор глиоксаля разбавляют до 30%, фильтруют и используют как товарный продукт. Ниже приведены состав и свойства технического 30%-пого водного раствора глиоксаля .

жении в цилиндре требуемого давления через выпускной штуцер выдавливается в установленную на, нижней плите пресс-форму. Цилиндр рассчитан на максимальное удельное давление литья 1000 кгс/см2. Колпачки из капрона изготовляют в такой последовательности: материал несколько часов просушивают при температуре 80—85° С. Содержание влаги в капроне после сушки не должно превышать 0,3%. Высушенный капрон загружают в цилиндр для литья, нагретый до 270° С. Расплавленный капрон в течение 20 с подается в нагретую до 30—40° С форму при давлении 700 кгс/сма. Окончательное формование колпачка происходит при охлаждении в форме. Для снятия внутренних напряжений и получения оптимальных значений ударной вязкости и эластичности после удаления литника производится термообработка колпачка в водяной ванне температурой 80—85° С в течение 25 мин. Технологический процесс изготовления колпачков из других видов пластмасс отличается только отсутствием нормализации и температурой нагрева цилиндра, Капсульные колпачки, изготовляемые из углеродистых сталей, в ряде случаев с целью придания им антикоррозионных свойств, покрывают полихлорвинилом, полиэтиленом или полипропиленом. Пластмассовое покрытие наносится на колпачок, который нагревается выше температуры плавления пластмассы на 20—25° С, и опускается в емкость с порошкообразным пластиком, находящимся в псевдоожиженном виде. Расплавляясь на

Олефины, содержащиеся в углеводородном сырье, тотчас же связываются катализатором и удерживаются в катализаторной фазе до момента протекания реакции, после чего насыщенные продукты переходят в углеводородную фазу. Растворимость изобутана в катализаторной фазе ограничена; для получения высококачественного алкилата содержание изобутана в катализаторной фазе необходимо поддерживать па максимальном уровне путем интенсивного массообмена с углеводородной фазой. Вместе с тем необходимо поддерживать минимальную концентрацию продукта алкилирования в катализаторной фазе. Поэтому для получения оптимальных результатов необходимо применять энергичное перемешивание углеводородной и катализаторной фаз и поддерживать максимальную величину поверхности раздела обеих фаз для наиболее интенсивного массообмена, обеспечивающего переход реагирующих веществ в реакционную зону и удаление образующихся продуктов из реакционной зоны. Эта цель достигается, если состав углеводородов, растворенных в катализаторной фазе, находится в равновесии с углеводородной фазой и состав обеих фаз остается приблизительно постоянным во всем объеме реакционной системы.

Значительная часть пластифицированного поливинил хлорида используется в качестне изоляционного материала для силовых электрических кабелей и проводов, а также для изготовления различных деталей радио- и электроаппаратуры. Необходимо отмстить, что в последнее крекя все реже применяют какой-либо один пластификатор. Для получения оптимальных свойств, а также для большей экономичности п пластикат добавляют два или более, пластификаторов.

Двухступенчатая схема обеспечивает более глубокую конверсию вакуумного газойля с целью получения оптимальных количеств средних дистиллятов и нафты. В первой ступени происходит удаление сернистых и азотистых соединений из сырья и частичная конверсия с образованием средних и легких дистиллятов. В этой же ступени гидрируется значительное количество имеющихся в сырье ароматических соединений. Все это создает благоприятные условия для проведения конверсии во второй ступени гидрокрекинга. Блок ректификации этой секции обеспечивает разделение продуктов гидрокрекинга. Продукты, не подвергшиеся конверсии в первой ступени, поступают в реактор второй ступени. Во избежание накопления полициклических ароматических соединений в рециркулирующих потоках реакторных блоков второй ступени, предусмотрен постоянный вывод некоторого их количества за пределы секции на смешение с тяжелым остатком висбрекинга, которое производится в вакуумной секции комбинированной установки.