Главная -> Словарь

Получения сульфидов

По-видимому, при температурах Тт и выше в реакторе возникают определенные гидродинамические условия , обусловливающие внутриреакторную циркуляцию мелких карбоидных частиц с образованием сложных гранул кокса и их конгломератов. При температурах нагрева сырья несколько ниже Тш в реакторе образуется монолитный кокс. При этом, чем ближе температура нагрева сырья к предельным условиям гранулообразования, тем выше прочность кокса и ниже выход летучих веществ . Таким образом, возможные пределы изменения температуры коксования ограничиваются с одной стороны, условиями получения стандартного крупнокускового кокса, с другой-температурой начала образования гроздьевидного кокса. Оптимальной температурой коксования следует считать ту, при которой достигается получение стандартного крупнокускового кокса и обеспечиваются меньшая интенсивность закоксовывания печных труб и дли-

Получение же зимнего дизельного топлива с температурами застывания —35 и —45° С из ферганских нефтей прямой перегонкой вообще не представляется возможным. Однако, как показали исследования , из высокопарафинистых пефтей Ферганской долины и Туркмении карбамидной депарафинизацией вполне можно получать не только летнее и зимнее, но и арктическое дизельное топливо с температурой застывания —60° С. В этой же работе показано, что, сохраняя постоянными ряд показателей процесса и изменяя в основном только количество карбамида , можно получить дизельное топливо всех сортов. Во всех случаях отмываемые от комплекса увлеченные углеводороды возвращали в депарафинируемое дизельное топливо. В табл. 21 показано увеличение выхода и изменение качества ферганского депарафинированного дизельного топлива при вовлечении в него увлеченных углеводородов . В табл. 32 приведены условия процесса получения стандартного дизельного топлива различных марок при использовании в качестве исходного сырья ферганского дизельного топлива с температурой застывания -2° С.

Материальный баланс установки гидровисбрекинга.полученный расчетным путем на основе НТК сырья и продуктов,представлен в табл.3. Остаток выше 333°С является стандартным котельным топливом.удовлетворяющим требованиям ГОСТа 10585-75 по вязкости,температуре вспышки и другим показателям качества.При включении процесса шдровис -брекинга в схему глубокой переработки нефти появляется возможность сократить выработку котельного топлива, выход которого в процессе гидровисбрекинга около 60$ на исходный гудрон. Таким образом,высвобождаются газойлевые фракции,использовавшиеся ранее в качестве разбавителей для снижения вязкости гудрона с целью получения стандартного котельного топлива. Эти газойлевые фракции вместе с бензиновыми Е дизельными фракциями,полученные в процессе гидровисбре-кинга,существенно расширяют сырьевую базу для каталитических процессов производства моторных топлив.

До 1936 г. нефтеперерабатывающие заводы СССР старались получать карбюраторные топлива товарных качеств непосредственно с трубчатых установок. Всесторонние исследования показали, что непосредственное производство товарных нефтепродуктов на установках первичной перегонки пефтей нецелесообразно и сопряжено с перерасходом легких фракций. Так, например, смешивая керосиновую фракцию с лигроинами разных пределов выкипания, А. И. Скоблох показал, что для получения стандартного кепосина необходимо к этой фракции добавлять: лигроиновой фракции — до 30%, то же — 43%, то же — 56%, то же — 163%.

ного пазойля на АВТ для получения стандартного по вязкости ко-

Первый тип предусматривает разрыв между гидроудалением и транспортом кокса, т.е. независимое выполнение этих операций друг от друга. Кокс, выгружаемый из камер, вместе с водой выбрасывается на прикамерную площадку, где определенное время выдерживается в стационарном состоянии с целью стока воды. Затем кокс грейферным краном подается в дробилку для получения стандартного фракционного состава и системой конвейеров отгружается на склад хранения. Имеются и более простые схемы отгрузки кокса на склад.

В 1960—1961 гг. в БашНИИ НП была выполнена работа по изысканию возможности получения стандартного котельного топлива из остатков высокосернистых нефтей путем их легкого термического крекинга.

той же причине практически невозможно. Поэтому при переработке на установках термического крекинга мазута или полугудрона арланской нефти при температуре 500° С для получения стандартного по вязкости котельного топлива необходим ввод в печь турбу-лизатора. В качестве турбулизатора можно использовать головку стабилизации или бензин, получаемые здесь же на крекинг-установке, а также водяной пар.

Отсутствие достаточной мощности по термическому крекиро-ван'ию прямогонных остатков вынуждает снижать отбор вакуумного газойля на АВТ. для получения стандартного по вязкости котельного топлива. Это вызывает недогрузку установок каталитического крекинга вакуумным газойлем. При загрузке их керо-сино-газойлевой фракцией выход светлых снижается на 30%.

Целесообразность и возможность получения стандартного моторного топлива из смол газификации и полукоксования сланцев в настоящее время технически достаточно подробно обоснованы. Несомненно, что и смола коксования сланцев, представляющая собою сильно ароматизированный продукт и во многом сходная со смолой коксования углей, будет также служить источником получения ценных химических продуктов.

До строительства установки гидроочистки на НПЗ в г. Швед-те рассматривалось несколько вариантов получения стандартного реактивного топлива. Особенно подробно были изучены следующие:

Ввиду того, что среди компонентов реактивного топлива самое высокое содержание меркаптановои серы имеет тяжелый бензин, рассматривался вопрос об осуществлении гидроочистки тяжелого бензина путем переработки фракции 140—180°С вместе со средним бензином на установке каталитического риформинга в блоке очистки сырья. Для этой цели на установке был получен тяжелый гидроочищенный бензин и приготовлена в лабораторных условиях смесь, состоящая из 30% объемн. гидроочищенной фракции 140—180° С, 20% объемн. тяжелого прямогонного бензина и 50% объемн. прямогонного керосина. Смесь имела следующую характеристику: плотность q^0 —'0,779, пределы выкипания 151—230° С, вязкость при 20° С — 1,41 ест, температура вспышки 38° С, кристаллизации — минус 62° С, йодное число — 3,38, содержание ароматики—15%, серы — 0,14%, в том числе меркаптановои — 0,0038%- В результате частичного повышения содержания меркаптановои серы в прямогонном бензине добавление 30% гидроочищенного продукта недостаточно для получения стандартного реактивного топлива с содержанием меркаптановои серы .0,005 %. На основании этого в настоящее время рассматривается вопрос о добавлении в смесь до 50% гидроочищенного компонента. Однако при этом, во-первых, уменьшается количество вырабатываемого на НПЗ высокооктанового бензинового компонента и, во-вторых, выпускается меньше водорода, необходимого для гидроочистки бензина и дизельного топлива.

На примере арланской, сургутской и самотлорской нефтей изучен состав и свойства сульфидов и тиофенов, содержащихся в дизельных фракциях. Показано, что сырьевым источником для промышленного получения сульфидов ' могут служить не только высокосернистые, но и сернистые нефти, доля переработки которых значительно выше.

В дальнейшем на действующих и вновь строящихся НПЗ предусматривается значительное углубление переработки сернистой и высокосернистой нефти с применением процессов коксования. При этом будут получаться в больших количествах сернистые и высо-косерннстые нефтяные коксы, которые можно использовать для агломерации, брикетирования и шахтной плавки руд цветных металлов , получения сульфидов бария, стронция, монокорунда и в других направлениях. Нефтяные пеки для брикетирования и других целей можно производить на самих НПЗ.

Наибольшие промышленные успехи достигнуты в использовании высокосернистых нефтяных коксов для получения сульфидов, поскольку большое содержание серы в углероде не является ограни-

Ресурсы арланской нефти велики. В среднедистил-лятных фракциях этой .нефти содержится 1,5—2,0 вес. % общей серы; 70—80 % сернистых соединений составляют сульфиды. Очевидно, что фракции, полученные из такой нефти, являются наиболее благоприятным источником получения сульфидов.

На основании положительных результатов работы опытно-промышленной установки завода составлена принципиальная технологическая схема получения сульфидов методом селективной экстракции из дистиллятов высокосернистых нефтей .

Тиофены являются потенциальным сырьем для получения сульфидов, физиологически активных препаратов, растворителей и т. д. .

Сернистощелочные соединения после извлечения из сточных производственных вод могут быть использованы для получения сульфидов натрия и других препаратов.

В дальнейшем на действующих и вновь строящихся НПЗ предусматривается значительное углубление переработки сернистой и высокосернистой нефти с применением процессов коксования. При этом будут получаться в больших количествах сернистые и высокосернистые нефтяные коксы, которые можно использовать для агломерации, брикетирования и шахтной плавки руд цветных металлов . получения сульфидов бария, стронция, монокорунда и в других направлениях. Нефтяные пеки для брикетирования и других целей можно производить на. самих НПЗ.

Наибольшие промышленные успехи достигнуты в использовании высокосернистых нефтяных коксов для получения сульфидов, поскольку большое содержание серы в углероде не является ограни-

Хотя первые синтезы сульфидов удалось провести еще в 30-х годах прошлого столетия, только в 1875 г. была доказана возможность получения сульфидов двумя методами:

Обе эти реакции широко используются в препаративной химии для получения сульфидов. Для этого применяют взаимодействие меркаптидов натрия с алкилбромидами или хлоридами.