Главная -> Словарь

Результате отложений

В присутствии небольшого количества безводного хлористого алюминия октахлорпропан расщепляется уже при значительно более низкой температуре с хорошими выходами в течение непродолжительного времени. Если вести этот процесс в присутствии хлора, то образуются почти исключительно четыреххлористый углерод и гексахлорэтан. Последний может подвергаться дальнейшему пиролизу с образованием четыреххлористого углерода и тетра-хлорэтилена. Реакция идет, вероятно, таким образом, что сначала в результате отщепления хлора от гексахлорэтаиа образуется тетрахлорэтилен, а освобождающийся при этом хлор реагирует с еще содержащимся в смеси гексахлорэтаном с образованием четыреххлористого углерода. Четыреххлористый углерод и гексахлорэтан можно получить из хлорпропана, нагревая последний под давлением в смеси с жидким хлором. Этот процесс называется хлоролизом.

Реакция протекает следующим образом. Сначала в результате отщепления хлора образуется тетрахлорэтилен С?С1б - ' С^СЦ + СЬ; выделяющийся свободный хлор взаимодействует с остающимся гексахлор-этаном, образуя четыреххлористый углерод:

Значительно труднее осуществляется такой процесс при хлорировании высокомолекулярных углеводородов, например додекана или гекса-декана. При таком размере молекулы температуры кипения исходного углеводорода и продукта его хлорирования различаются незначительно, вследствие че'го для фракционирования требуются ректификационные колонны с высокой четкостью погоноразделения. Ректификацию следует проводить под возможно низким давлением, так как всегда существует опасность, что в результате отщепления хлористого водорода хлорированный продукт превратится в олефин.

Прямое бронирование парафиновых углеводородов 'Протекает значительно труднее, чем хлорирование. Изучались газофазное бромирование шобутана, фотохимическое бромиров-ание, а также газофазное бромирование я-пентана при 80° регенерируется значительная часть парафинового углеводорода, первоначально израсходованного в реакции хлорирования.

Как указывалось выше, смеси высокомолекулярных хлористых алкилов, легко получаемые прямым хлорированием высокомолекулярных парафиновых углеводородов, способны замещать атомы хлора другими функциональными группами лишь с весьма низкими и неприемлемыми для промышленного осуществления выходами. При попытках проведения подобных реакций получаются в первую очередь олефино-вые углеводороды .

Исследуя кислоты, полученные при окислении парафиновых углеводородов изостроения, можно составить представление о пунктах окислительной атаки кислорода. Последний действует преимущественно на точку разветвления, иначе говоря, на третичный атом водорода. В результате отщепления боковых цепей образуются в основном кислоты с прямой цепью. Тем не менее парафины с сильно разветвленным угле-"'' родным скелетом продолжают оставаться непригодными для промышленных целей сырьем . При их окислении получают главным обра-эом низкомолекулярные и более глубоко окисленные карбоновые кислоты с числом атомов углерода меньше 12, не говоря уже о значительных количествах кислот с разветвленным скелетом. Эти кислоты обладают неприятным запахом и неудовлетворительным моющим действием. Технические нефтяные дистилляты, хотя и обогащенные парафинами, непригодны для получения жирных кислот, предназначенных для мыловарения, так как содержат нафтеновые и ароматические углеводороды, а также другие циклические соединения.

Такую кетонизацию можно легко провести по методу Грюна в присутствии железа как катализатора. Для этой цели смесь жирных кислот нагревают до 300° под давлением в присутствии железного порошка; в результате отщепления углекислоты и воды образуются смеси кето-нов с кетогруппой, расположенной в середине цепи. Эти кетоны получают с хорошими выходами; они имеют карбонильное число 235 — 240 и гладко восстанавливаются над никелевыми катализаторами в соответствующие спирты при 100 — 130° и 100 ат. Последние поедставляют смеси вторичных спиртов с 10 — 20 атомами углерода с температурой плавления около 30°, гидроксильные группы которых частично расположены точно в середине молекулы.

2) в результате отщепления атомов водорода цепи и кольца дают ненасыщенные соединения;

Всеобщее внимание привлекли публикации и патенты (((74— 87il, в которых описан метод одновременного получения окиси пропилена и стирола. В этом процессе исходными продуктами являются этилбензол и пропилен. Этилбензол при 130 °С и давлении около 3,5 кгс/см2 в присутствии катализатора нафтената молибдена под воздействием кислорода превращается в гидроперекись а-этилбен-зола. При одноразовом проходе конверсия достигает 13%, а выход — 84%. Из гидроперекиси а-этилбензола при взаимодействии с пропиленом при 110 °С в присутствии нафтената молибдена образуются фенилметилкарбинол и окись пропилена. В результате отщепления воды от фенилметилкарбинола получается стирол. При использовании в качестве катализатора двуокиси титана и температурах 182— 282 "С выход стирола составляет 80— 95%.

Перхлорэтилен был впервые получен Фарадеем в результате отщепления хлора от гексахлорэтана. Ранние промышленные методы получения перхлорэтилена основывались главным образом на синтезе из ацетилена, который сначала превращали в четыреххлористый этан . Были разработаны следующие процессы производства перхлорэтилена из тетрахлор-этана:

Для всех установок гидроочистки общим является высокий пе-епад давления в реакторах и частые выходы из строя компрессоров дгркуляционного газа в результате отложений в системе реактор-ого блока и попадания продуктов коррозии в реакторы.

Перечисленные выше примеси вызывают непроизводительную загрузку транспорта. Так, при наличии в 12 млн. т/год транспортируемой нефти 5% воды, 1,5% солей и 0,5% механических примесей вместе с нефтью будет перевозиться 850 тыс. т балласта. Кроме того, при этом затрудняется перекачка нефтяного сырья по трубопроводам, возникает необходимость сооружения излишних емкостей для отстоя и хранения обводненной нефти. При транспортировании загрязненной нефти засоряются коммуникации технологических линий, оборудование, аппараты, емкости. В результате отложений солей и грязи полезная емкость трубопроводов, резервуаров уменьшается. При наличии в нефтях воды и солей понижается производительность технологических установок, нарушается регламентированный режим работы отдельных узлов и аппаратов, загрязняются нефтепродукты. Вследствие некондиционности продуктов первичной перегонки вторичные процессы часто снабжаются некачественным сырьем и.получаемые целевые продукты не отвечают установленным техническим условиям и нормам.

По мнению Сиднэя Пауэрса, наибольшая продуктивность погребенных структур связана с антиклинальными складками, возникшими вдоль древних складчатых линий. Эти складки возникли прежде отложения нижних свит карбона миссисипского возраста в ордовичскую эпоху и были в свою очередь связаны с погребенными формами докембрийского рельефа. Потом они были размыты, на них отложились осадки каменноугольного и пермского возраста, впоследствии тоже дислоцированные. Складчатость в силуре нашла отражение в вышележащих образованиях карбона и перми, только в более слабой степени. Над погребенными структурами возникли пологие купола, структурные террасы и прочие формы, которые и разрабатывались. Кроме того, погребенная складчатость и связанный с нею погребенный рельеф оказали влияние на самый характер отложений каменноугольного и пермского возраста. В результате отложений на склонах возвышенностей и вообще над сильно эродированной поверхностью образовались песчаные пласты лннзовидно'го характера. Эти пласты вследствие разной степени уплотнения в разных местах получили, так сказать, естественный наклон, не обусловленный

В отличие от проходных, оборудованных фторопластовыми втулками, отличающимися высокой диэлектрической прочностью, подвесные изоляторы, изготавливаемые в виде гирлянд фарфоровых или стеклянных тарелок, характеризуются весьма низкой прочностью. В результате отложений, образующихся на верхней поверхности тарелок, а также скапливающейся на ней влаги, такие изоляторы быстро теряют свою диэлектрическую прочность и под воздействием высокого напряжения разрушаются.

Наиболее ответственной частью печи является змеевик. Он собирается из бесшовных печных труб, калачей и ретурбендов, изготовленных из сталей 15Х5М и 15Х9М, обладающих необходимой теплоустойчивостью и мало подверженных коррозии. Продолжительность межремонтного пробега нагревательной печи, являющаяся наряду с к. п. д. основным показателем эффективности, определяется главным образом надежностью трубчатого змеевика. Выход из строя змеевика возможен в результате отложений кокса, прогара и предельного износа труб. Наибольшее число отказов трубчатого змеевика связано с появлением отдулин и сетки трещин в результате коксования и пережогов. Зоной частого выхода из строя труб в шатровых печах является потолочный экран. Практически не имеют отказов трубы подового экрана. Такое распределение отказов связано с большим различием теплонапряженнос-тей по длине змеевика: отношение максимальной тепло-напряженности к минимальной составляет 2,0-4,5.

Чтобы с успехом перерабатывать богатые олефинами газы г; устранить нежелательные повышения температуры и местные перегревы катализатора, приводящие в результате отложений сажи к быстрой его деЕ;активации, перед входом в контактный аппарат к исходному сырью примешивают некоторое количество газов стабилизации полимер-бензина, которые бедны олефинами. Этим самым содержание олефинов в исходном газа понижают в среднем с 38% до 28—30%. Полученная смесь газов проходит при 205° серию контактных аппаратов для полимеризации и отсюда попадает через конденсатор в приемник, из которого избыточный газ выпускают через вентиль, регулирующий давление. Затем полимер-бензин стабилизируют под таким высоким давлением, чтобы часть газов стабилизации без всякого дополнительного компримирования можно было использовать для разбавления исходного сырья перед вводом в контактный аппарат. Остальное количество газов стабилизации передают в топливную сеть или используют для других целей. Давление во всей установке поддерживают постоянным при помощи регулирующего вентиля на приемнике жидких продуктов полимеризации, находящемся после конденсатора. Режим процесса полимеризации можно варьировать в широких пределах. Ни в коем случае не следует его ограничивать жесткими рамками, наоборот, нужно иметь возможность, не изменяя схемы, приноравливать процесс к любым конкретным условиям. На описанной выше установке производят полимер-бензин из смеси углеводородов С3—С4, полученной с установки каталитического крекинга и имеющей следующий состав :

Через каждые 10 суток катализатор необходимо регенерировать, так как его активность начинает снижаться в результате отложений углерода. Регенерацию производят при 500°, пропуская через катализатор азот, содержащий 2% кислорода, который выжигает углеродистые отложения. Регенерацию прекращают, когда в отходящих газах перестает обнаруживаться углекислота, на что тратится около 4 — 5 час. Общая продолжительность службы катализатора, как установлено многолетней практикой равна 6 месяцам.

для отстоя и хранения обводненной нефти. При транспортировании загрязненной нефти засоряются коммуникации технологических линий, оборудование, аппараты, емкости. В результате отложений солей и грязи полезная емкость трубопроводов и резервуаров уменьшается.

Свежеприготовленный катализатор имеет максимальную активность, а поэтому при его использовании можно применять более низкие температуры. По мере деактивации катализатора в результате отложений кокса температуру процесса следует повышать, хотя это и ведет к более сильному коксообразованию. В сырье необходимо присутствие воды, предотвращающей дегидратацию и деактивацию катализатора. Однако предпочтительнее иметь катализатор, несколько обедненный влагой, чем содержащий излишек ее. В случае недостаточного содержания влаги в катализаторе возрастает коксообразование. При избытке влаги возможно размягчение катализатора и в конечном счете закупорка слоя катализатора. Свободная вода вымывает кислоту и вызывает коррозию аппаратуры. Катализатор регенерируется выжиганием коксовых отложений при температуре 343—510°, регулируемой путем изменения концентрации кислорода, подаваемого в зону горения. Регенерированный катализатор гидратируется обработкой паром при 260°.

На рис. 7. 2 приведены графики сопротивлений по газовому тракту котла ТП-230 , из которых следует, что в результате отложений золы разрежение перед дымососом через 1000 ч достигало величины 4,5 кн/м2 . В этих условиях котельный агрегат необходимо было остановить для очистки, так как производительность дымососов не обеспечивала его дальнейшую эксплуатацию, несмотря на значительный запас давления при нормальных условиях эксплуатации, т. е. чистом состоянии поверхностей нагрева. Удельные расходы электроэнергии на тягу и дутье при загрязненном котле составляли около 35 кдж/кг пара. На многих отечественных и зарубежных электростанциях из-за заносов золой кампания котлов сокращалась до 350-450 ч.

Рис. 7. 2. Изменение сопротивлений по газоходам котельного агрегата ТП-230 в результате отложений золы.

Давление в системах гидроочистки и риформинга устанавливают в соответствии с технологической картой. В системе риформинга обычно ориентируются на давление в реакторе третьей ступени. В ходе эксплуатации давление изменяют редко и незначительно, в пределах 0,2—0,5 МПа . Например, некоторое снижение давления допускается при переходе на сырье облегченного фракционного состава с целью достижения требуемой глубины риформинга или при потере активности катализатора перед его регенерацией. В процессе эксплуатации в результате отложений кокса, шлама и