Главная -> Словарь

Результате риформинга

Сырые спирты после колонн гидрирования направляются на дистилляцию. После выделения н- и изобутилового спирта кубовый остаток делится на два потока: одна часть используется в качестве растворителя, а другая часть подается на повторное гидрирование, осуществляемое на стационарном катализаторе. Спирты, получаемые в результате ректификации продуктов повторного гидрирования, направляются на склад готовой продукции.

Установки с колоннами непрерывного действия лишены этих недостатков. Принципиальная схема такой установки для разделения смеси пентанов представлена на рис. 99. Установка состоит из подогревателя сырья 1, ректификационной колонны 2, теплообменников 5, конденсатора-холодильника 4 и кипятильника 5- Нагретое сырье вводится в ректификационную колонну, где разделяется на жидкую и паровую фазы. В результате ректификации сверху

Пары из камер, как отмечалось выше, проходят в колонну 6. В результате ректификации с верха колонны уходят пары бензина, воды и газ коксования. После конденсатора-холодильника 8 они разделяются в водогазоотделителе 10 на водяной конденсат, стекающий в сборник 13, и откачиваемый насосом 11 нестабильный бензин и жирный газ. Часть нестабильного бензина подается в колонну как орошение, а балансовое его количество вместе с жирным газом поступает во фракционирующий абсорбер 16. Из абсорбера, в котором происходит частичная стабилизация бензина , бензин направляется на стабилизацию в колонну 18. С верха колонны выводится отгон стабилизации , а с низа — стабильный бензин коксования.

В результате ректификации получают метиламины с содержанием основного вещества не менее 99% . Выход аминов на превращенные метанол и аммиак более 95% . Основные расходные показатели процесса в расчете товарной продукции:

отгоняется непрореагировавший аммиак, направляемый затем на рециркуляцию. Кубовый продукт колонны 2, содержащий этаноламины и небольшое количество воды, дросселируется до нормального давления и подается в ректификационный блок, состоящий из колонн 3, 4, 5 и 6, в которых последовательно отгоняются вода, моноэтаноламин, диэтаноламин и триэтаноламин. Вода, отбираемая сверху из колонны 3, направляется на рециркуляцию в процесс синтеза этаноламинов. Моно-, ди- и триэтаноламины, отгоняемые из колонн 4, 5 к 6, направляются в емкости для хранения, либо, в случае необходимости, подаются на рециркуляцию для смешения с исходной сырьевой смесью. В результате ректификации получают моноэтаноламин, диэтаноламин и триэтаноламин, содержащие соответственно 99%, 98% и 99% основного вещества. Выход этаноламинов в расчете на аммиак и окись этилена — свыше 95%. Hydrocarb. Process., 1973, v. 52, № 11, p. 120.

Циклогексан-сырец подвергают ректификации на установке, состоящей из двух колонн . В первой от циклогексана отгоняют головные функции, в которых концентрируется сероводород, парафиновые углеводороды, метилциклопентан и бензол . Во второй циклогексан освобождается от более высококипящих примесей. В результате ректификации чистота циклогексана становится не менее 99,4%, а выход составляет около 100% на исходный бензол .

В результате ректификации гидрогенизата на колонке с погоноразделительной способностью около 30 т. т. был выделен тетралин чистотой 97,5%; выход его составлял 96% от потенциального содержания в сырье. Тетралин 98%-ной чистоты может быть выделен ректификацией из нафталиновой фракции, содержащей 64— 76 вес. % нафталина и 10—15 вес. % тетралина . Такую фракцию получают из продуктов гидродеалкили-рования экстрактов газойлей каталитического крекинга.

Предварительно подогретый мазут поступает в трубчатунх печь, где он нагревается до требуемой температуры , а затем, поступает в вакуумную колонну. В результате ректификации из мазута выделяются масляные дистилляты: соляровый, веретенный, машинный, цилиндровый. Остаток от вакуумной перегонки— гудрон •— в зависимости от направления переработки исходной нефти используется различным образом. Гудрон от высококачественных нефтей подвергают сложной очистке для получения высоковязких остаточных масел, например авиационных, дизельных.. Гудрон также можно перерабатывать на битум путем окисления: его на битумных установках либо использовать как сырье для: коксовых установок и для установок термического крекинга^

В этом случае исходное сырье-мазут после теплообменников подается в низ колонны, куда поступает из основного испарителя и газо-паровая смесь продуктов крекинга; в результате теплового и вещественного обмена в низу колонны должна собираться тяжелая флегма, а легкие фракции в парообразном состоянии переходить по внутренней трубе в аккумулятор колонны. В результате ректификации в аккумуляторе колонны собирается легкая флегма, а через верх колонны уходит в виде паров крекинг-бензин. Тяжелая флегма с низа колонны забирается печным насосом и подается в печь тяжелого сырья на легкий крекинг, а легкая флегма из аккумулятора колонны подается в печь легкого сырья на глубокий крекинг.

Парообразные продукты коксования на выходе из реактора охлаждаются путем смешения с частью исходного сырья, которое подается в смесительные колонки 5, и направляются в ректификационную колонну 13. В результате ректификации с верха колонны отводятся газ и пары бензина, в качестве боковых по-гопов выводятся три дистиллята: легкий, средний и тяжелый. Смолистый остаток с низа колонны поступает на повторное коксование вместе с основным потоком сырья.

Сырье — тяжелый нефтяной остаток , предварительно подогретое в теплообменной аппаратуре до 300—350°, поступает в аккумулятор сырья 1, где смешивается с тяжелой рециркулирующей флегмой, поступающей с низа ректификационной колонны 2. Смесь сырья и рецир-кулята подается насосом через сырьевые форсунки в находящийся в реакторе 3 псевдоожпженный слой кокса-теплоносителя 4. Контактируя с высоко нагретым коксом, нефтяное сырье нагревается до 510° и коксуется. Образующийся кокс тонкой пленкой откладывается на мелких частичках кокса-теплоносителя, увеличивая их размеры. Парообразные продукты разложения вместе с испарившимися легкими фракциями сырья направляются в ректификационную колонну 2. В результате ректификации с верха колонны отходят газ и пары бензина, в качестве боковой фракции — дистиллят коксования, который при желании может быть отобран в виде двух фракций: легкого газойля и тяжелого газойля. В нижней части колонны собирается тяжелый остаток — рециркулят, направляемый в аккумулятор для смешения со свежим сырьем и повторного коксования.

Бензины риформинга. Основное назначение риформинга заключается в улучшении качества бензиновых фракций. В результате риформинга детонационная стойкость бензинов возрастает на несколько десятков октановых единиц .

В результате риформинга наиболее глубокому превращению подвергаются нафтеновые углеводороды, дегидроциклизация парафиновых углеводородов требует активных катализаторов и умеренных давлений. Общей тенденцией развития промышленного процесса риформинга является разработка высокоактивных и селективных катализаторов, позволяющих получать компоненты бензина с октановым числом до 100 . Высокое парциальное давление водорода, поддерживаемое в процессе риформинга, препятствует протеканию реакций уплотнения, но тормозит и целевые реакции ароматизации. Вследствие этого давление в промышленных системах риформинга, достигающее на многих установках 3—4 МПа , стремятся снизить до 1,5—2 МПа и ниже.

гидроочистки. Известны случаи переработки на промышленных установках гидроформинга смесей лигроинов и высокосерпистых крекинг-бензинов с общим содержанием серы 0,51%; в результате риформинга был получен высокооктановый бензин с содержанием Серы 0,0014% *.

Более высокий выход ароматических углеводородов С8 достигается при проведении риформинга в жестких условиях с периодической регенерацией катализатора в процессе типа ультр'аформинг на платинорениевом катализаторе. Так, в результате риформинга фракции 110—135 °С при давлении около-1,5 МПа и 500—520 °С достигаются следующие выходы ароматических углеводородов : бензол 1,0; толуол 8,0; ароматические углеводороды С8 50,0; ароматические углеводороды С^ 1,0. Выход жидких продуктов 83,4 вес.%, водорода 2,5 вес.%. Состав ароматических углеводородов С8 следующий : этилбензол 16; п-ксилол 19; к-ксилол 44; Отксилол 21.

Стадия подготовки сырья для процесса риформинга с целы» выделения ароматических углеводородов С8 из жидких продуктов реакции путем обычной ректификации изучалась на фракции 115—169 °С нефти Кувейта, содержащей углеводороды : парафиновые 58; нафтеновые 29,3; ароматические 12,7 . Сырье фракционировали в ректификационной колонне при кратности орошения 5—10 : 1. При к. к. сырья 126—130 °С в результате риформинга получают жидкие продукты с октановым числом около 90 по исследовательскому методу. Из них ректификацией на колонне с погоноразделительной способностью 60 т. т. выделяют технический ксилол, не содержащий парафиновых и нафтеновых углеводородов. При к. к. сырья выше 130 °С или снижении четкости погоноразделения в процессе отбора целевой фракции содержание парафиновых и нафтеновых углеводородов С9 во фракции возрастает. В этом случае недостаточное глубокое превращение этих углеводородов не позволит выделить ксилол нужного качества.

Алкилароматические углеводороды, содержащиеся в сырье и образующиеся в результате риформинга, могут подвергаться изомеризации и деалкилированию. Так, м-ксилол частично изомеризуется в о- и п-кси-лолы, а также, теряя одну метильную группу, превращается в толуол:

Алкилароматические углеводороды, содержащиеся в сырье и образующиеся в результате риформинга, могут подвергаться изомеризации и деалкилированию. Например, .и-ксилол частично переходит в о- и /г-ксилолы и толуол. Ароматические углеводороды способны также к реакциям конденсации .с образованием полициклических ароматических. Анализ катализата, полученного при ри-форминге бензиновой фракции 85—180°С на платиновом катализаторе, свидетельствовал, что в нем содержалось до 1,1% . В табл. 2 показано повышение содержания ароматических углеводородов в результате риформинга. Следует отметить, что содержание цикланов в исходной нефти имеет не менее важное значение, чем содержание природных ароматических углеводородов. Ниже приведены некоторые типичные при каталитическом риформинге,

Ароматические углеводороды, находящиеся в исходном сырье и полученные в результате риформинга, в этих условиях могут подвергаться изомеризации, диспропорциониро-ванию и деалкилированию. В качестве примера подобных реакций следует привести деалкилирование алкилароматических углеводородов и замыкание боковых цепей с образованием дополнительных циклов:

В результате риформинга изменяются фракционный и химический составы лигроина. Вследствие образования низкомолекулярных углеводородов риформинг-бензин содержит больше низкокипящих фракций, чем исходный лигроин. Изменение химического состава еще значительнее. В то время как исходные низкооктановые бензины состоят преимущественно из парафинов и нафтенов, бензины риформинга содержат парафины, олефины, нафтены и ароматику. Содержание парафинов в бензинах риформинга значительно ниже, чем в исходных лигроинах.