Главная -> Словарь

Риформинга используют

В зависимости от химического состава различают предельные и непредельные газы. Предельные углеводородные газы получаются на установках перегонки нефти и гидрокаталитической переработ — ки нефтяного сырья. В состав непредельных газов, получающихся при термодеструктивной и термокаталитической переработке нефтяного сырья ,входят низкомолекулярные моно-, иногда диолефины как нормального, так и изостроения.

На одной установке можно комбинировать также атмосфер-но-вакуумную перегонку с коксованием, каталитическим крекингом, платформингом и гидроочисткой. На новых отечественных заводах работают комбинированные установки ЛК-6у, включающие секции ЭЛОУ — AT, каталитического риформинга, гидроочистки реактивного и дизельного топлив и газофракционирования. Схема установки разработана для переработки нестабильной нефти типа ромашкинской с содержанием газа до 2,5% . Но в результате неодинаковой продолжительности межремонтного пробега нарушается ритмичность работы комбинируемых установок и затрудняется создание эффективной схемы теплообмена.

Примечание. I — базовый вариант, включающий установки атмосферной и вакуумной перегонки, каталитического риформинга, гидроочистки дизельного топлива, ККФ газойля, алкиллрования, изомеризации бутана; в вариантах II—VI по сравнению с основным вариантом добавляются следующие процессы переработки остатка: II — деас-фальтизация гудрана+гидроочистка деасфальтизата + парокислородная газификация асфальтита; III — гидрообессерива-

Нами в лабораторных условиях изучалась дезактивация катализаторов каталитического крекинга и риформинга, гидроочистки, дегидрирования и ароматизации на алюмохромовом контакте из-за отравления активных центров и блокировки коксом. Вначале рассматривался общий случай идеального гетерогенного процесса, проводимого в стационарном слое и протекающего без отравления катализатора . Видно, что с ростом продолжительности использования катализатора выход продуктов и глубина превращения сырья увеличиваются линейно , а скорость образования конечного продукта и промежуточных продуктов постоянны.

Влияние продолжительности опыта проиллюстрировано ранее рис. 4.3, а. Аналогичные зависимости выхода кокса, газа, промежуточных продуктов и глубины превращения от продолжительности опыта в присутствии водорода получены нами для каталитического риформинга, гидроочистки, гидрокрекинга, изомеризации и других процессов.

блок гидропроцессов, включающий каталитические процессы гидроочистки бензиновой фракции 85 - 180 °С и ее риформинга, гидроочистки дизельной фракции, гидроизомеризации н.к. - 62 'С, селективного гидрокрекинга 62 - 85 "С и гидродеароматизации дизельной фракции;

Многочисленные экспериментальные и теоретические исследования расширяют и углубляют наши представления о регенерации. Однако несмотря на заметные успехи, на всех уровнях математического моделирования остается ряд важных нерешенных научно-исследовательских задач. На кинетическом уровне требуется доработка и уточнение кинетической модели процесса. Следует также дополнить схему химических превращений стадиями, учитывающими закономерности выжига коксовых отложений сложного состава, например серосодержащих. Кроме того, в состав катализаторов дегидрирования, риформинга, гидроочистки и других процессов входят соединения переходных и благородных металлов, которые проявляют каталитическую активность в реакциях с участием кислорода. Поэтому факт участия катализатора в процессе окисления также должен быть учтен при создании кинетической модели окислительной регенерации.

Окислительную регенерацию непосредственно в каталитических реакторах используют как для катализаторов, стабильно работающих без регенерации в течение нескольких месяцев , так и для катализаторов, теряющих свою активность из-за закоксовывания в течение нескольких минут . В первом случае весь реакторный блок периодически переводят на режим окислительной регенерации. Для быстрокок-сующихся катализаторов включают несколько параллельно работающих реакторов: в одном реакторе осуществляют каталитический процесс, в другом в это время регенерируют катализатор; затем режимы работы аппаратов меняют.

Развитие технологии переработки нефти в настоящее время характеризуется тенденциями роста единичной мощности технологических установок и комбинирования процессов. На нескольких отечественных НПЗ построены крупные комбинированные установки — ГК-3 мощностью 3 млн. т/год и ЛК-бу мощностью 6 млн. т/год по нефти. В состав установки ГК-3 входят секции атмосферной и втч ричной перегонки, деструктивной и вакуумной перегонки, каталитического крекинга, стабилизации бензина и первичного газофракционирования. Установка ЛК-бу состоит из четырех секций: обессоливания и атмосферной перегонки; каталитического риформинга; гидроочистки дизельного топлива и керосина; газофракционирования.

Абсорбционное обогащение технического водорода можно осуществлять и по упрощенной одноступенчатой схеме. Эта схема включает смеситель, сепаратор высокого давления, дросселирующее устройство, сепаратор низкого давления и насос высокого давления. Последний возвращает дегазированный абсорбент из сепаратора низкого давления в смеситель перед сепаратором высокого давления. Такую схему можно осуществить' на установках каталитического риформинга, гидроочистки и гидрокрекинга. Абсорбентом могут служить дегазированные жидкие продукты реакции установок. Так, при абсорбционном обогащении водородсодержаще-го газа риформинга с концентрацией водорода 76 и метана 9 объемн. % при давлении 35 ат, температуре 40° С и подаче 2 кг абсорбента на 1 м3 газа был полу-

каталитического риформинга, гидроочистки

Для выделения фракции суммы ароматических углеводородов из катализатов риформинга используют метод азеотропной ректификации с применением метанола в качестве разделяющего агента. Принципиальная схема установки показана на рис. IV-36. Установка состоит из трех блоков: блока подготовки сырья, предназначенного для выделения легкой фракции из исходного катализа-T3i—фракции ПО—170°С; блока азеотропной ректификации, предназначенного для выделения технического ксилола из узкой ароматизированной фракции 120—140 °С и блока регенерации разделяющего агента.

Помимо прямогонных бензинов, как сырье каталитического риформинга используют бензины вторичных процессов — коксования и термического крекинга после их глубокого гидрообла — гс раживания, а также гидрокрекинга.

В настоящее время в качестве катализаторов риформинга используют моно-, би- и полиметаллические катализаторы, сильно промотированные хлором, обладающие повышенной активностью, селективностью и стабильностью. Для полиметаллических катализаторов требуется хорошая подготовка сырья, в частности удаление из него ядов и обезвоживание. Носителем катализатора является табле-тированный или сферический -у -оксид алюминия, прокаленный при 550 *С, с удельной поверхностью около 200 м2/г, кислотностью центров 152

высоких требований, предъявляемых к моторному автомобильного транспорта используются высокока-бензины, вырабатываемые на установках каталитического крекинга и имеющие октановое число 76—81 , а также бензины, получаемые на установках каталитического риформинга и характеризующиеся еще более высокими октановыми числами. Сырьем для каталитического крекинга служат керосино-соляровые фракции с н. к. выше 200 °С , поступающие с установок АВТ. В качестве сырья для каталитического риформинга используют фракции прямогонного бензина 30—180°С, получаемые при переработке нефти на АВТ .

Вследствие высоких требований, предъявляемых к моторному топливу, для автомобильного транспорта используются высококачественные бензины, вырабатываемые на установках каталитического крекинга и имеющие октановое число 76—81 , а также бензины, получаемые на установках каталитического риформинга и характеризующиеся еще более высокими октановыми числами. Сырьем для каталитического крекинга служат керосино-соляровые фракции с н. к. выше 200 °С , поступающие с установок АВТ. В качестве сырья для каталитического риформинга используют фракции прямогонного бензина 30—180 °С, получаемые при переработке нефти на АВТ .

Требования к качеству сырья для установок каталитического риформинга зависят от назначения процесса и вида используемого катализатора. В Советском Союзе в качестве сырья риформинга используют прямогонные бензиновые фракции и в незначительных количествах — продукты вторичного происхождения: бензины термического крекинга и коксования, бензиновые фракции с установок гидроочистки керосинов и дизельных топлив, тяжелые фракции рафинатов. В зарубежной промышленной практике в сырье риформинга нередко вовлекаются бензины гидрокрекинга и каталитического крекинга.

По мере развития промышленности нефтехимического синтеза значение каталитического риформинга, упавшее было непосредственно после войны, начинает быстро и неуклонно возрастать. Процесс риформинга используют для получения важнейших аромати-ческих углеводородов — бензола, толуола и ксилолов. В то же время каталитический риформинг остается одним из ведущих процессов в производстве высокооктановых автомобильных бензинов.

Сырье. В качестве исходного сырья в процессах каталитического риформинга используют бензиновые фракции 60—200 °С. Для получения автомобильного бензина применяют обычно сырье, кипящее в пределах 85—180 °С. Фракционный и углеводородный состав сырья оказывает значительное влияние на выходы и качество бензина риформинга.

Большая часть смеси ароматических углеводородов С9, образующихся в процессе каталитического риформинга, используют в качестве'компонента автомобильного бензина. Из изомеров ароматических углеводородов С9 в промышленных масштабах выделяют псевдокумол. который идет для производства тримеллитового ангидрида ; в дальнейшем, по-видимому, найдут применение мези-тилен и этилтолуолы. Изопропилбензол производят в больших количествах путем алкилирования бензола пропиленом; его используют главным образом для получения фенола.

В качестве сырья каталитического риформинга используют бензиновые фракции с пределами выкипания 62—180 °С*; для получения высокооктановых компонентов бензина чаще используют фракции 85—180 и 105—180°С. Для получения ароматических углеводородов лучше использовать более узкие фракции , но иногда используют фракции 62—140 и даже 62^180 °С. При риформинге широкой фракции 62—140°С из получаемого катализата выделяют бензол, толуол и ксилолы, а фракцию 140—180 °С направляют на риформинг или используют для приготовления других нефтепродуктов. Применяя в качестве сырья широкую фракцию 62—180°С, из риформата выделяют бензол и толуол, а к остатку добавляют головную фракцию и высокооктановые добавки. Однако этот вариант исключает возможность получения ксилолов из всего сырья, подвергнутого такой переработке.

Процесс каталитического риформинга используют в основном для облагораживания бензиновых фракций с получением указанных выше бензинов. Последние независимо от вида перерабатываемого сырья имеют практически одинаковый химический состав: содержат около 1% олефиновых и 2—5% нафтеновых углеводородов, в основном замещенных циклопентанов. Парафиновые углеводороды состоят в основном из пентанов, гексанов и в значительно меньшей степени из гептанов с высоким отношением изокомпо-нентов к компонентам нормального строения. Парафинов С8 и выше содержится очень немного. Ароматические компоненты представлены в основном углеводородами С?—Сд, содержание бензола не превышает 2—7% на катализат. С повышением пределов выкипания фракции катализата содержание ароматических углеводородов быстро возрастает, что видно из следующих данных :