Главная -> Словарь

Риформинг алкилирование

Сырьем каталитического риформинга служат бензиновые фракции с началом кипения не ниже 60—62 °С, поскольку в ^мых легких фракциях бензина не содержатся углеводороды с шестью ато-' мами углерода и присутствие легких фракций в сырье вызывает ненужное газообразование. Обычно риформингу подвергают фракцию, выкипающую в пределах 85—180 °С. Повышение конца кипения способствует коксообразованию и потому нежелательно. С повышением начал'а кипения растет выход бензина, так как более тяжелые нафтеновые и парафиновые углеводороды легче подвергаются ароматизации. Однако фракции с началом кипения 105 или 140 °С применяют обычно в тех случаях, когда более легкие фракции, направляют на отдельную установку реформинга для получения индивидуальных ароматических углеводородов.

Сырье. Фракционный состав сырья риформинга определяется целевым продуктом процесса. Если процесс проводится с целью по* лучения индивидуальных ароматических углеводородов, то для получения бензола, толуола и ксилолов используют соответственно фракции, содержащие углеводороды Се , С? и Се . Если целью процесса является получение высокооктанового бензина, то фракционный состав сырья определяется следующими сображениями. Температура кипения ароматических углеводородов на 10—15 °С выше, чем соответствующих парафинов и нафтенов. Поэтому температура конца кипения сырья должна быть соответственно ниже конца кипения товарного бензина; обычно риформингу подвергают фракции с концом кипения 180—190 °С. Содержание в сырье углеводородов С6 при получении бензина нежелательно, так как они в условиях риформинга, оптимальных для вышекипящих углеводородов сырья, практически не ароматизуются, а в основном разлагаются до газообразных парафинов. Поэтому температура начала кипения сырья должна быть около 82 °С. Таким образом, при получении бензина сырьем риформинга являются в основном углеводороды С7—С9.

Сырьем для производства ароматических углеводородов 1 служат нефтяные фракции бензола , толуола и ксилолов . С целью облагораживания бензина каталитическому риформингу подвергают фракцию 85— 180 °С. Объемная скорость подачи сырья для платинового катализатора 1—5 ч~', для всех остальных 0,5—1,5 ч-1. Регенерируют катализатор при 450—500 °С инертным газом, содержащим не более 1,5% объемн. кислорода '{52))).

Каталитическому риформингу подвергают бензины различного происхождения, но пределы выкипания их обычно строго обусловлены. Для получения высокооктановых бензинов используется сырье широкого фракционного состава. Установлено, что подвергать риформингу наиболее легкую головку бензина, выкипающую до 80—85° С, нецелесообразно, так как это вызывает повышенное газообразование за счет гидрокрекинга; при этом заметного увеличения ароматизации сырья не происходит. С утяжелением углеводородов реакционная способность их увеличивается, однако при использовании сырья с к. к. выше 180—200° С процессы уплотнения на ката-Ййзаторе довольно резко усиливаются.

На установках каталитического риформинга можно перерабатывать бензиновые фракции различными путями. На заводах большей мощности желательно осуществлять раздельный риформинг фракций: фракции 110—180 °С с целью получения компонента автомобильного бензина и фракции 62—140 °С для получения ароматических углеводородов. При ограниченных ресурсах бензиновых фракций на заводе или если предпочтительно иметь одну установку риформинга, производство компонента автомобильного бензина и ароматических углеводородов можно совместить. В этом случае каталитическому риформингу подвергают фракцию 62—180 СС. Технико-экономические расчеты показывают, что при удвоении мощности установки каталитического риформинга удельные капитальные вложения уменьшаются на 30%, а себестоимость -1 т продукта снижается на 10— 15%. Технико-экономические показатели процесса риформинга значительно улучшились в последние годы. Наилучшие результаты по увеличению выхода ароматических углеводородов достигнуты путем снижения рабочего давления процесса и применения катализаторов, интенсивно ускоряющих реакции дегидроциклизации парафиновых углеводородов.

Подготовка сырья. В качестве сырья риформинга применяют бензиновые фракции не только прямой перегонки нефти, но и вторичных процессов — термического крекинга и коксования. Однако из-за наличия в них олефиновых и диолефиновых углеводородов, которые очень быстро отравляют катализатор, особенно платиновый, эти фракции предварительно следует подвергать гидроочистке. При гидроочистке непредельные углеводороды насыщаются водородом, превращаясь в предельные углеводороды; кроме того, удаляются вредные примеси . Количество последних во фракциях, полученных при переработке сернистых и особенно высокосернистых нефтей, значительно больше, чем в соответствующих фракциях из малосернистых нефтей. Кроме того, иногда риформингу подвергают смесь бензиновых фракций прямой перегонки западносибирских нефтей и газоконденсата . Содержание в них шестичленных нафтеновых углеводородов соответственно равно 9,5 и 21% . В работе отмечена нецелесообразность переработки в смеси такого ценного сырья, как вуктыльский газовый конденсат.

Качество сырья. Каталитическому риформингу подвергают бензины различного происхождения, но пределы их выкипания бывают обычно строго обусловлены. Для получения высокооктановых бензинов используют сырье широкого фракционного состава.

качестве товарного бензина из-за недостаточной концентрации легких фракций. Поскольку риформингу подвергают обычно фракцию бензина с началом кипения от 85 до 105°С , протекающие при этом реакции гидрокрекинга не могут обеспечить требуемое стандартом содержание легких фракций. С другой стороны, в тяжелых фракциях катализата содержатся ароматические углеводороды Сб и выше , способствующие повышению нагарообразования в двигателях. Повышенное содержание ароматических углеводородов в бензинах приводит также к увеличению концентрации канцерогенных веществ в выхлопных газах двигателей.

Качество сырья. Каталитическому риформингу подвергают бензины различного происхождения, но пределы их выкипания бывают

Сырьем для риформинга при производстве высокооктановых компонентов служит фракция широкого состава, выкипающая при температуре 85—100 °С. Более легкую фракцию подвергать риформингу нецелесообразно, поскольку это приведет к увеличению газообразования, а ароматизация этих углеводородов затруднена. При утяжелении сырья увеличиваются процессы уплотнения и коксообразования. С ростом содержания нафтенов в сырье повышается выход целевого продукта. Однако при получении концентратов индивидуальных ароматических углеводородов, риформингу подвергают узкие фракции. Например, для получения бензина и толуола используют фракцию 62—105 °С, а ксилолов - фракцию 105-140 °С.

Фракционный состав исходного бензина, как было выявлено при тех же опытах, оказывает значительное влияние на качество получаемого при риформинге газа. Если риформингу подвергают бензин без предварительного отгона от него головных фракций, то получаемый газ содержит большое количество «сухих» компонентов — метана и этана. Риформирование же бензина с повышенным началом кипения позволяет получить газ, содержащий до 14% бутиленов.

С начала возникновения идо середины XX века основным этого "знаменитого" в свое время процесса было из тяжелых нефтяных остатков количества бензинов, обладающих, по сравнению с ными, повышенной детонационной стойкостью , но низкой химической стабильностью. В связи с внедрением и развитием более эффективных каталитических процессов, таких, как каталитический крекинг, каталитический риформинг, алкилирование и др., процесс термического крекинга остаточного сырья как бензинопроизводящий утратил свое промышленное значение. В настоящее термический крекинг применяется преимущественно как про — цесс термоподготовки дистиллятных видов сырья для установок коксования и производства термогазойля. Применительно к нефтяным остаткам промышленное значение в со — нефтепереработке имеет лишь

Главенствующей до последнего времени тенденцией в развитии производства автобензинов являлось непрерывное повышение их ДС , что способствовало существенному улучшению технике — экономи— ческих показателей эксплуатации транспортных средств. В то время, когда уровень ОЧ выпускаемых автобензинов был не столь высок, как в настоящее время, повышение ДС достигалось относительно легко за счет использования сравнительно дешевых термодеструк — тивных процессов и каталитического крекинга. Однако для последующего повышения ДС до современного высокого уровня потребовалось развивать в нефтепереработке более дорогие энергоемкие каталитические процессы, такие, как каталитический риформинг, алкилирование, изомеризация и т.д., в которых, кроме то го, происходит снижение ресурсов автобензинов. Естественно, затраты на тс кие процессы в нефтепереработке должны окупаться экономией средств потребителей за счет применения высокооктановых бензинов. Следовательно, оптимальные значения ДС автобензинов будут определяться уровнем химизации и технологии процессов нефтепереработки, а также мировыми ценами на нефть.

Главенствующей до последнего времени тенденцией в развитии производства автобензинов являлось непрерывное повышение их ДС , что способствовало существенному улучшению технико-экономических показателей эксплуатации транспортных средств. В то время, когда уровень 04 выпускаемых автобензинов был не столь высок, как в настоящее время, повышение ДС достигалось относительно легко за счет использования сравнительно дешевых термодеструктивных процессов и каталитического крекинга. Однако для последующего повышения ДС до современного высокого уровня потребовалось развивать в нефтепереработке более дорогие энергоемкие каталитические процессы, такие, как каталитический риформинг, алкилирование, изомеризация и т.д., в которых, кроме того, происходит снижение ресурсов автобензинов. Естественно, затраты на такие процессы в нефтепереработке должны окупаться экономией средств потребителей за счет применения высокооктановых бензинов. Следовательно, оптимальные значения ДС автобенэинов будут определяться уровнем химизации и технологии процессов нефтепереработки, а также мировыми ценами на нефть.

При осуществлении химических процессов в нефтепереработке, таких, как пиролиз, каталитический крекинг, каталитический риформинг, алкилирование и другие, необходимо располагать данными о протекании химического процесса во времени, чтобы иметь возможность рассчитать требуемые параметры процесса и размеры аппаратуры для его проведения. Эти вопросы рассматривает так называемая макрокинетика . Проведение реакции в аппарате значительного объема требует учета ряда факторов, которые обычно химическую кинетику не интересуют.

Основными химическими процессами при переработке нефти являются : термический и каталитический крекинг, термический и каталитический риформинг, алкилирование, изомеризация, полимеризация.

По сообщениям зарубежной печати нефтеперерабатывающий завод топливного профиля, включающий все современные процессы переработки , производит около 3,2% вес. сухого газа. Количество этилена в нем составляет ~0,4% вес. на перерабатываемую нефть. Выход этилена может быть повышен примерно в 3 раза, если этан подвергать пиролизу .

В этот период суммарная доля углубляющих процессов возросла в целом по нефтеперерабатывающей промышленности мира с 43,6 % до 47,1%, а облагораживающих процессов — с 43% до 45%).

литический крекинг, гидроочистка, риформинг, алкилирование)

С начала возникновения и до середины XX в. основным назначением этого «знаменитого» в свое время процесса было получение из тяжелых нефтяных остатков дополнительного количества бензинов, обладающих, по сравнению с прямогонными, повышенной детонационной стойкостью , но низкой химической стабильностью. В связи с внедрением и развитием более эффективных каталитических процессов, таких, как каталитический крекинг, каталитический риформинг, алкилирование и др., процесс термического крекинга остаточного сырья как бензинопроиз-водящий ныне утратил свое промышленное значение. В настоящее

С начала возникновения и до середины XX в. основным назначением этого "знаменитого" в свое время процесса было получение из тяжелых нефтяных остатков дополнительного количества бензинов, обладающих, по сравнению с прямогонными, повышенной детонационной стойкостью , но низкой химической стабильностью. В связи с внедрением и развитием таких более эффективных каталитических процессов, как каталитический крекинг, каталитический риформинг, алкилирование и др., процесс термического крекинга остаточного сырья как бензинопроизводящий ныне утратил свое промышленное значение. В настоящее время термический крекинг применяется преимущественно как процесс термоподготовки дистиллятных видов сырья для установок коксования и производства термогазойля. Применительно к тяжелым нефтяным остаткам промышленное значение в современной нефтепереработке имеет лишь разновидность этого процесса, получившая название висбрекинга, — процесс легкого крекинга с ограниченной глубиной

Главенствующей до последнего времени тенденцией в развитии производства автобензинов являлось непрерывное повышение их ДС , что способствовало существенному улучшению технико-экономических показателей эксплуатации транспортных средств. В то время, когда уровень ОЧ выпускаемых автобензинов был не столь высок, как в настоящее время, повышение ДС достигалось относительно легко за счет использования сравнительно дешевых термодеструктивных процессов и каталитического крекинга. Однако для последующего повышения ДС до современного высокого уровня потребовалось развивать в нефтепереработке более дорогие энергоемкие каталитические процессы, такие как каталитический риформинг, алкилирование, изомеризация и т. д., в которых, кроме того, происходит снижение ресурсов автобензинов. Естественно, затраты на такие процессы в нефтепереработке должны окупаться экономией средств потребителей за счет применения высокооктановых

Все процессы качественного совершенствования топлив, не затрагивающие количество произведенного мазута, не изменяют и показатель глубины переработки. Сюда относят каталитический риформинг, алкилирование, изомеризацию, гидроочистку и др. Таким образом, однозначной корреляции между глубиной переработки нефти и степенью прогрессивности технологической структуры НПЗ не существует. Это не уменьшает значения показателя глубины переработки нефти в обобщенной оценке технического прогресса нефтепереработки. У него свое назначение, отраженное в его названии, — показать насколько полно превращается сырая нефть в моторное топливо, масла и сырье для нефтехимии. Углубление переработки нефти достигается с помощью капиталоемких и энергоемких процессов: каталитического крекинга, гидрокрекинга, коксования, висбрекинга, газификации тяжелых остатков и других. Вследствие этого в целом наблюдается снижение уровня рентабельности продукции при увеличении ГП