Главная -> Словарь

Растворенных газообразных

частично отгоняются растворенные углеводороды. С целью регулировки чистоты получаемого толуола часто используется изменение мощности подогревателя колонны для экстракционной перегонки.

Так как растворенные углеводороды затем выделяются перегонкой с водяным паром, растворитель должен быть нелетуч. Присутствие в растворителе летучих примесей, которые могли бы ото-гнаться вместе с легкими углеводородами, повлияло бы на летучесть полученного бензина. Не допустить это можно правильным выбором интервала температуры кипения абсорбционного масла, которая должна лежать значительно выше температуры кипения абсорбируемого вещества.

* растворенные углеводороды вместо перегонки в вакууме можно отогнать с водяным паром.

Данную схему используют также для очистки газов дегазации углеводородного конденсата. Извлечение кислых компонентов осуществляют подачей противотоком катализаторного комплекса насосами 5 и 6 в верхнюю часть абсорбера 1. Катализаторный комплекс представляет собой полифталоцианин кобальта, растворенный в смешенном абсорбенте, состоящем из диэтаноламина, диметилацетамина и воды. В случае применения смешанного абсорбента поглощение сероводорода и двуокиси углерода происходит главным образом за счет химического взаимодействия с диэтаноламином, тиолов - за счет их физического растворения. Условия абсорбции: давление 5,8...6 МПа, температура 20...35°С. Насыщенный кислыми компонентами катализаторный комплекс из куба абсорбера поступает в экспанзер 2, где при снижении давления до 0,4 МПа удаляются физические растворенные углеводороды. Дегазированный поглотитель насосом 3 направляют на окислительную регенерацию в реактор змеевикового типа 4. Регенерацию осуществляют кислородом воздуха, подаваемым в поток из расчета 2...2,5 нм3 на 1 м3насыщенного катализаторного комплекса. Регенерированный катализаторный комплекс с образовавшейся в результате окисления сероводорода элементной серой поступает в емкость 7. С верха емкости 7 серу пенной флотацией удаляют на фильтр 8. Основную часть регенерированного раствора из емкости 7 насосом 6 направляют в абсорбер 1, остальное количество - насосом 9 в отгонную колонну для дегазации от двуокиси углерода и испарения воды. На установке достигается глубокая степень очистки газа от всех кислых компонентов.

/ — элизионный процесс; 2 — перенос углеводородов водой; 3 — всплывание нефти в воде; 4 — пленки нефти в воде; 5 —• растворенные углеводороды в воде

Очищенный газ поступает на установку осушки при давлении 5,7-5,9 МПа и температуре 45 °С. Насыщенный раствор аминов с низа абсорбера поступает в экспанзер, где за счет понижения давления потока насыщенного абсорбента растворенные углеводороды переходят в газовую фазу, а дегазированный насыщенный раствор подогревается в теплообменнике регенерированным раствором амина, выводимым с куба десор-бера, и поступает на регенерацию в десорбер. Последний оборудован 33 клапанными тарелками. Насыщенный раствор амина поступает на 20-ю тарелку. Аминовый раствор десорбера подогревается в кипятильнике до 130 °С и направляется в куб десорбера. Количество пара, поступающего в ребойлер, поддерживается равным 0,14 кг/м3, давление пара - 0,5 МПа.

Насыщенный хемосорбент вначале поступает на колонну-дегазатор К-2, где выделяются физически растворенные углеводороды С4, которые возвращаются в процесс. Стабилизированный поток направляется на колонну-регенератор К-3. В нижнюю часть этой колонны подается острый дар, играющий одновременно роль теплоносителя и разбавителя. В колонне К-3 происходит гидролиз изобутилсерной кислоты и дегидратация ТМК. Из нижней части колонны выходит 45—50%-ная кислота, которая подвергается упарке под атмосферным давлением или под вакуумом в концентраторе К-4 . Выходящие с верха колонны пары, содержащие кроме изобутилена воду, ТМК, олигомеры и унесенную кислоту, промываются горячим водным раствором щелочи в скруббере К-5 и частично конденсируются в теплообменнике Т-3, откуда конденсат поступает в отстойник Е-3. Жидкая фаза из Е-3, представляющая собой водный раствор ТМК с примесью олигомеров, направляется на колонну выделения ТМК , откуда ТМК возвращается в регенератор К-3. Пары изобутилена из емкости Е-3 проходят дополнительную водную отмывку в скруббере и поступают во всасывающий коллектор компрессора Н-3. Сжиженный продукт подвергается осушке и ректификации, после чего используется по назначению. На практике извлечение изобутилена проводится как в две, так и в три ступени. Вместо насосов-смесителей Н-1 и Н-2 могут применяться реакторы с мешалками, в том числе типа Вишневского, а также смесители инжекционного типа. Существенную сложность представляет узел концентрирования серной кислоты, аппаратура которого изготавливается из .тантала, графита, свинца или хасгеллоя . Остальное оборудование практически полностью изготовляется из обычной углеродистой стали.

Несконденсированный продукт направляется в абсорбер 11, где основное количество растворенных углеводородов С4 и С6 извлекается с помощью смеси углеводородов Св—С12. Растворенные углеводороды С4—С5 отгоняются в десор-бере 12 и в смеси со сжиженным продуктом из конденсатора 10 поступают на систему ректификационных колонн 13 и 14. В колоннах от продукта дегидрирования отгоняются низко- и высококипящие примеси имеют большее значение из-за лучшей растворимости изобутана в HF.

Ранее уже освещали роль растворенных в кислоте углеводородов как участников реакций в ходе алкилирования. Ясно, что растворенные углеводороды являются «резервуаром» гидрид-ионов. Последние поставляются туда прежде всего изобу-таном ) а выводятся главным образом за счет реакции . Кроме того, растворенные в кислоте углеводороды способствуют растворимости в ней изобутана и других изопарафинов. Наряду с вязкостью изменяется поверхностное натяжение на

Особенностью нефти и газа по сравнению с твердыми породами является их способность к перемещениям и передвижениям, т. е. к миграции в толще пород. Кроме нефти, жидким веществом, еще более широко распространенным в природе, является вода, причем общее количество воды во много раз больше, чем количества нефти и газа. Вода, так же как и нефть, будучи жидкостью, способна мигрировать по пористым и трещиноватым породам. Вода может содержать в себе растворенные углеводороды, которые и перемещаются вместе с нею.

Прямогонные бензины, полученные на различных установках, отличаются друг от друга содержанием растворенных газообразных компонентов — углеводородов от 4,57 до 11,5% , 2Q-4 и от 0,0044 до 0,0142% сероводорода, а также фракционным составом. Для стабилизации прямогонных бензинов давление в верху колонны принято равным 1,2 МПа, температура полной конденсации дистиллята 45 °С. Поскольку режим дебутаннзации обеспечивает получение стабильного бензина, не требующего щелочной очистки, при расчетах принято, что загрязняющим компонентом дистиллята является изопентан, а остатка — н-бутан.

Атмосферная перегонка нефти на таких установках осуществляется в одной колонне. Предпочтительным сырьем для них являются нефти с относительно невысоким содержанием бензиновых фракций и .растворенных газообразных углеводородов. Пример установки такого типа — ЭЛОУ-АВТ-7 со вторичной перегонкой бензина, запроектированная ВНИПИНефть по технологическому регламенту БашНИИ НП. Установка предназначена для обессоливания и перегонки 6—7 млн. т в год смеси неф-тей. На установке вырабатывается следующий ассортимент фракций: С2—С4 — сжиженный газ; С5 — 90 °С •— компонент автомобильного бензина; 90—140 °С — сырье каталитического ри-форминга для производства высокооктанового компонента автомобильного бензина; 140—250 °С — авиационное турбинное топливо; 250—320 °С — легкий компонент дизельного топлива для скоростных двигателей; 320—380 °С — тяжелый компонент дизельного топлива для скоростных двигателей ; 380—530 °С — сырье каталитического крекинга; гудрон — сырье висбрекинга, для производства битумов.

водорода поступает в реактор 3. Жидкие продукты реакции направляются из сепаратора в стабилизационную колонну 2, откуда небольшие количества растворенных газообразных продуктов — водород, этан и пропан — поступают сверху в топливную сеть. Кубовый продукт колонны стабилизации соединяется со свежим сырьем на входе в изобутановую колонну 1. К сырью, поступающему в реактор, добавляются небольшие количества хлороргаптгтеского соедпксНил для поддержания активности на постоянном уровне и возмещения потерь хлороводорода с головной фракцией колонны стабилизации. Основная часть оборудования выполнена из углеродистой стали.

* Чаще в таблицах вместо слов «начало кипения» указывается температура 28 °С, что соответствует температуре кипения изопентаиа — самого легкого жидкого углеводорода нефти после удаления и:! нее растворенных газообразных углеводородов .

содержит значительное количество растворенных газообразных

тельное количество растворенных газообразных углеводородов, тем большее,

ние растворенных газообразных углеводородов, а следовательно

и части растворенных газообразных углеводородов и во второй

Развитие промышленности нефтехимического синтеза выдвигает более высокие требования к отбору содержащихся в нефти газообразных углеводородов. Поэтому схема выделения и сбора для последующей переработки растворенных газообразных и низкокипящих углеводородов из высокосернистых нефтей должна включать в себя: разгазирование и отбензинивание нефти; стабилизацию полученного бензина с выработкой сжиженного газа; компримирование газа после разгазирования нефти.

Атмосферная перегонка нефти. Анализ промышленного опыта переработки высокосернистых нефтей на типовых установках АВТ, запроектированных для сернистых нефтей, показывает, что несмотря на более низкий потенциал светлых и меньшее содержание растворенных газообразных углеводородов, а следовательно меньшую загрузку колонн, нечеткость разделения между получаемыми фракциями сохранилась . Особенно значительно налегание фракций между керосином, дизельным топливом и

щих арланскую нефть. Производительность обследованных установок на 40°/о превышала проектную. Атмосферная перегонка нефти проводилась на двух колоннах с отбором в первой бензина и части растворенных газообразных углеводородов и во второй бензина, керосина, дизельного топлива и мазута. Из трансферной линии атмосферной колонны часть потока от-бензиненной нефти в виде горячей струи возвращалась в низ первой колонны. Параметры технологического режима колонн К-1 и К-2 приведены в табл. 3.

Поток продуктов из реактора первой ступени охлЯждают и направляют в сепаратор высокого давления; газы с высоким содержанием водорода возвращают в реактор первой ступени, а жидкие продукты — в отпарную колонну для отпаривания аммиака, сероводорода и других растворенных газообразных компонентов; остаток отпарной колонны подается насосом в секцию ректификации. Остаток ректификационной колонны в смеси с водородом насосом подают в печь, а затем в реактор второй ступени, где происходит собственно гидрокрекинг. Жидкие продукты из сепаратора высокого давления второй ступени также направляют в ректификационную колонну.