Главная -> Словарь

Работающие попеременно

Установки с однократным испарением. Типовая схема установки показана на фиг. 44. Нефть одним из двух паровых насосов HI прокачивается последовательно через пародестиллатные теплообменники 77. Предварительно подогретая нефть проходит через водогрязеотделители О1, работающие параллельно. Затем нефть нагревается в дестиллатных теплообменниках Т2, мазутных ТЗ и, наконец, поступает в печь Я/ при 170 — 175°. Из печи нефть при температуре 330° или несколько выше поступает в ректификационную колонну К1, снабженную отпарными секциями. В колонне отделяются бензин, который отводится с верха колонны, и боковые погоны, например лигроин, керосин, газойль, соляровый дестиллат . Пары бензина и водяной пар конденсируются и охлаждаются в теплообменниках Т1 и в водяных холодильниках Т4, Бензин отделяется от воды в водоотделителе 02 и из приемного бачка А1 подается в резервуар, другая же его часть насосом Н2 направляется для орошения колонны. Боковые дестиллаты проходят в водяные холодильники Т5, Т6, Т7. Мазут с низа колонны насосом НЗ прокачивается через теплообменники ТЗ и охлаждается в холодиль-

Существуют различные варианты новой схемы. Выбор оптимальной схемы определяется в основном экономическими факторами. Головное место в секции ректификации может занимать пропановая колонна или колонна отпарки изобутана; возможно также, что обе колонны фактически работают параллельно, причем остаток из пропановой колонны возвращается в от-парную колонну как часть поступающего в нее питания. Проведено весьма детальное обследование одной установки, работающей по этой третьей схеме. Она была выбрана как наиболее экономичная из всех современных вариантов для установок большой производительности, достигающей почти 1600 м,9/сутки алкилата. Важнейшие особенности этой установки представлены на рис. 3. Деэтанизированное алкеновое сырье и свежий изобутан подвергают раздельно осушке бокситом. Свежий изобутан поступает в промежуточный изобутановый резервуар, где смешивается с циркулирующим изобутаном, после чего смесь насосом подается в реактор. Перед поступлением в реактор этот изобутан энергично смешивается с сырьем. Углеводородный продукт, избыток изобутана и растворенная кислота из отстойника поступают в две работающие параллельно ректификационные колонны. Этот случай является первым известным авторам примером подобной схемы ректификационной секции. Схема эта дает значительные преимущества по сравнению с другими схемами ректификации.

Отбензиненная нефть VIII снизу колонны J насосом прокачивается через трубчатую атмосферную печь 9, где нагревается до 340 - 360 °С. По тепловой мощности атмосферная печь наибольшая на установке , поэтому часто устанавливают две трубчатые печи по 60 - 65 МВт, работающие параллельно.

Схема деэмульсационной установки приведена на рис. 8, Эмульсия из сырьевого резервуара / насосом 2 прокачивается через теплообменники 3, где нагревается паром , и поступает в электро-дегидраторы 4, работающие параллельно. Количество электро-

Сырье насосом / прокачивается через теплообменники 2, 3, 4 в трубчатую печь 5. В сырье компрессором 6 подается свежий водород и компрессором 7 — циркулирующий водородсодер-жащий газ. Нагретая смесь сырья и водорода поступает в реакторы 9 и 10, работающие параллельно и заполненные катализатором. Пройдя сверху вниз через слой катализатора, сырье взаимодействует с водородом. Гидрогенизат через теплообменники поступает в горячий сепаратор 11 и холодный сепаратор 12, где жидкость отделяется от газов. Жидкие продукты из се--параторов поступают в вакуумную ректификационную колон* ну 13, где от гидрогенизата отделяются легкие фракции, сера, кислород и азот. Готовое масло с нижней части колонны насосом 14 направляется через холодильник 15 в секцию щелочной очистки и водной промывки 8. Пары и газы с верхней части вакуумной колонны отводятся в барометрический конденсатор 16. Вакуум в колонне создается эжектором 17. Циркуляционное орошение осуществляется насосом 18. Газ из сепаратора 12 направляется в абсорбер 19 и очищается от сероводорода водным

Установки с однократным испарением. Типовая схема установки показана на рис. 41. Нефть одним из двух паровых насосов HI прокачивается последовательно через пародистиллятные теплообменники Т1. Предварительно подогретая нефть проходит через водогрязеотделители 01, работающие параллельно, где она отстаивается от воды и грязи при 80—90° и давлении 10—11 am в течение 50—70 мин. Затем нефть нагревается в дистиллятных теплообменниках Т2, мазутных ТЗ и, наконец, поступает в печь П1 при 170—175°. Из печи нефть при температуре 330° или несколько выше поступает в ректификационную колонну К1, снабженную отпарными секциями. В колонне отделяются бензин, который отводится с верха колонны, и боковые погоны, например лигроиновый, керосиновый, газойлевый или соляровый дистид-ляты или парафиновый.

Свежую фракцию С4 направляют на перегонку; перегонная установка—общая с секцией фтористоводородного алкилирования . Отгон с высоким содержанием н-бутана включает и алкилат, образующийся в процессе. Отгон из бутановой колонны поступает в секции дегидрогенизации в псевдоожиженном слое и изомеризации «бутамер», работающие параллельно и имеющие общее газофракционирующее оборудование. Фракция С4 из секции газофракционировки направляется непосредственно в секцию алкилирования. Из 615 м3/сутки бутанов получается 366 м3/су тки дебутанизированного алки-лата.

С точки зрения создания аппаратов и технологических линий большой единичной мощности можно отметить, что, с одной стороны, как и для большинства гомогенно-каталитических процессов создание аппаратов большой единичной мощности затруднено из-за проблем организации контакта газа и жидкости при больших диаметрах аппаратов, с другой стороны, создание технологических линий большой единичной мощности возможно, поскольку работающие параллельно реакторы могут питать единую систему разделения.

Существуют различные варианты новой схемы. Выбор оптимальной схемы определяется в освовном экономическими факторами. Головное место в секции ректификации может занимать пропановая колонна или колонна отпарки изобутана; возможно также, что обе колонны фактически работают параллельно, причем остаток из пропановой колонны возвращается в от-парную колонну как часть поступающего в нее питания. Проведено весьма детальное обследование одной установки, работающей по этой третьей схеме. Она была выбрана как наиболее экономичная из всех современных вариантов для установок большой производительности, достигающей почти 1600 м3/сутки алкилата. Важнейшие особенности этой установки представлены на рис. 3. Деэтанизированное алкеновое сырье и свежий изобутан подвергают раздельно осушке бокситом. Свежий изобутан поступает в промежуточный изобутановый резервуар, где смешивается с циркулирующим изобутаном, после чего смесь насосом подается в реактор. Перед поступлением в реактор этот изобутан энергично смешивается с сырьем. Углеводородный продукт, избыток изобутана и растворенная кислота из отстойника поступают в две работающие параллельно ректификационные колонны. Этот случай является первым известным авторам примером подобной схемы ректификационной секция. Схема эта дает значительные преимущества по сравнению с другими схемами ректификации.

Технологическая схема установки следующая . Сырье через резервуар I поступает на сырьевые насосы 2 и после холодильников 3 подается в окислительные колонны 4, работающие параллельно. В реакторы подается также воздух на окисление. Съем тепла .реакции обеспечивается подачей воды в верхнюю часть реакционной зоны.

Из циркулирующей в системе реакционной массы все время отбирают определенную часть во флорентийский сосуд 7, :в котором отстаивается 1мепазин, возвращаемый затем снова в реакционную колонну /. Нижний слой стекает через подогреватель 8 в обогреваемый флорентийский сосуд 9. где отделяются сульфоновые кислоты от серной. Последнюю, которая имеет концентрацию 22%, спускают, а верхний слой, состоящий из еульфоновых кислот, некоторого количества серной кислоты и мепазина, нейтрализуют в аппарате 10 раствором едкого натра из емкости 11. Нейтрализованный раствор прокачивают насосо.м 12 через змеевиковый испаритель 13, где он нагревается до более высокой температуры. После этого раствор через дроссельный вентиль вводят в приемник, находящийся под пониженным давлением. Гидротропно удерживаемый в растворе мепазин отгоняется с выделяющимися парами, а расплавленный сульфонат собирают в приемники 14 и 15, работающие 'попеременно. Мепазин и вода разделяются в флорентийском сосуде 17 и собираются в приемники 18 и 19 или 20 и 21, работающие попеременно .

1 — емкость сырья; 2—емкость пропана; •? — нагреватель; 4 — холодильник; S, 15, 16 — теплообменники; 6 — сборник теплого раствора сырья; 7 — кристаллизаторы самоохлаждения периодического действия, работающие попеременно; * — каплеотбой-ники; 9 — сборник охлажденного раствора сырья; ю — барабанный фильтр; 11 — емкость охлажденного пропана; 12 — приемник суспензии гача ; 13 — приемник пропана от промывки лепешки на фильтрах; 14 — приемник раствора депара-

На заводе к Маркус Хук построена специальная бензиноочистная установка Гудри, работа которой также основана на принципе термокаталитической очистки. Технологическая схема процесса на ней упрощена по сравнению со схемой каталитического крекинга, но в принципе осталась такой же. Очищаемый бензин при температуре 120 °С и давлении около 0,4 МПа поступал в печь для испарения, откуда выходил с температурой 350 °С и под давлением около 0,4 МПа, т. е. в парообразном состоянии. Бензиновые пары пропускались через дне каталитические камеры, работающие попеременно с переключением через каждые 3 ч.

/ — сборник жидкого пропана; 2 — смеситель; 3 — паровой подогреватель; 4, 8 — холодильники; 5—7 — теплообменники; 9 — промежуточная емкость для раствора сырья; 10, 11 — пропановые кристаллизаторы самоохлаждения периодического действия, работающие попеременно; 12 — каплеотбойники; 13 — приемник суспензии петролатума; 14—барабанный фильтр, работающий под давлением; 15 — емкость для охлажденного пропана; 16 — приемник суспензии петролатума; 17 — приемник пропана от промывки осадка на фильтрах; IS — приемник раствора депарафинированного масла; 19 — компрессор; 20—22 — насосы.

Фильтры для отделения адсорбента от масла применяются либо дисковые, работающие попеременно-периодически, либо барабанные вращающиеся, непрерывного действия.

ла 1 см2), работающие попеременно.

Две линии коммуникаций собраны из труб, изготовленных из коррозионностойкой стали, диаметром 10 мм. На линиях находятся цилиндрические металлические фильтры 10 , работающие попеременно.

Шведские фирмы получают параформ по следующей схеме . Обезметаноленный формалин подается на тарелку питания исчерпывающей секции 1 разрезной ректификационной колонны. В верхней части этой секции поддерживается остаточное давление 13—20 кПа. Пары из секции 1 направляются в нижнюю часть укрепляющей секции 2, работающей при остаточном давлении 2,6—4,0 кПа. В качестве погона секции 2 отбирается водный раствор с содержанием формальдегида до 0,5%. Из куба секции 1 частично заполимеризовавшийся продукт подается на вакуумные вальцы 4, где окончательно дозревает и измельчается. Отбор готового параформа производится через вакуумные приемники 5, работающие попеременно. Поскольку в задачи описываемого процесса отнюдь не входит получение концентрированного продукта в стабильно-жидком состоянии, ректификация проводится при значительно более высоком разрежении, чем по описанной в гл. 6 технологии концентрирования формалина при переменном давлении.

Фильтры для отделения адсорбента от масла применяются либо дисковые, работающие попеременно периодически, либо барабанные вращающиеся непрерывного действия.

Воздух компрессором 1 подают в установку осушки воздуха, основным элементом которой являются адсорберы, заполненные цеолитом и работающие попеременно в условиях адсорбции и регенерации. Осушенный воздух затем делится на несколько потоков, предназначенных для сжигания серы, каталитического окисления диоксида серы и ввода в реактор-сульфуратор.

помощью многокомпонентного насоса-дозатора 1 в соответствующих рецептуре количествах прокачивают через непрерывно действующий нагреватель 2. В период прокачки компоненты нагреваются с помощью горячей воды до температуры 50—60 °С. Подогретая смесь поступает в реакторы б, работающие попеременно. Сюда же по трубопроводу Б'; насосом-дозатором 6 через подогреватель 7 закачивают моноэтанола-i мид синтетических жирных кислот Сю—Cie, хлористый натрий, нагретый до 70—75 °С. По трубопроводу В закачивают теплую дистиллированную воду . Смесь перемешивается при малой частоте' вращения мешалки 1 ч. Затем массу охлаждают до 40 °С и вводят от-, душку . С помощью переключателя 8 реакторы работают попеременно. Приготовленный шампунь насосом 11 прокачи- \ вается через холодильник 13, где масса охлаждается до 18—20 °С, в де-