Главная -> Словарь

Раствором каустической

Показано, что более эффективна пропитка угля раствором катализатора, чем добавка последнего. При пропитке Мо лучше Sn и Ni; сульфаты лучше в случае Со и Fe, хлориды — в случае Sn и Ni

Технологическая схема процесса представлена на рис. 2.47. Сырье промывается раствором щелочи в колонне 1 для удаления сероводорода и органических кислот с целью продления срока службы катализатора, после чего поступает в экстрактор 2, где из него раствором катализатора «мерокс» экстрагируются низкомолекулярные меркаптаны. Раствор «мерокс» из экстрактора 2 подается в реактор 4, где происходит каталитическое окисление меркаптанов в дисульфиды кислородом воздуха с одновременной регенерацией катализатора. Смесь из реактора 4 проходит сепараторы 5 и 6 для отделения избытка воздуха и дисульфидов, после чего регенерированный раствор «мерокс» возвращается в реактор 2. Очищенное от низкомолекулярных меркаптанов сырье поступает из сепаратора щелочи 3 в реактор 7 для перевода в дисульфиды высокомолекулярных меркаптанов, не подвергшихся экстракции в экстракторе 2 и окислению в реакторе 4. В реакторе 7 сырье взаимодействует с воздухом и дополнительным количеством раствора «мерокс». Смесь из реактора 7 поступает в сепаратор 8, где разделяются очищенный продукт и циркулирующий раствор «мерокс». Остающиеся в очищенных топливах высокомолекулярные дисульфиды не ухудшают их эксплуатационных свойств.

Для очистки легких продуктов , содержащих меркаптаны, растворимые в щелочи, применяется экстракция меркаптанов циркулирующим раствором катализатора в водном растворе NaOH с последующим окислением меркаптанов в дисульфиды и возвратом дисульфидов в сырье. Катализатор представляет собой соль кобальта.

В промышленном масштабе этот процесс проводят в горизонтальных реакторах с мешалками, наполненных раствором катализатора , или в аппаратах колонного типа, в которых раствор катализатора циркулирует

Эквимолекулярные количества окиси этилена и цианистого водорода вводят в реактор 1. В реакторе они смешиваются с раствором катализатора из цианида натрия и диэтиламина. Время пребывания реагирующих веществ в реакторе от получаса до часа. Давление в реакторе немного выше атмосферного, температура 60°. Выход этиленциангидрина составляет 85—90%.

1 — хранилище цишгогексана; 2 — мерник с раствором катализатора; 3 — реакторы для окисления воздуха; 4, 14 — сепараторы; 5, is, 23 — конденсаторы; в — ректификационная колонна; 7, 16 — скрубберы; 8 — колонна для азеотропной перегонки; 9 — сборник для сырой смеси циклогексана и циклогексанола; 10 — трубчатый реактор для окисления азотной кислоты; и — циркуляционный насос; 12 — теплообменник; 13 — циклоны; IS — аппарат для отдувки окислов азота; п — вакуумная колонна; 19 — подогреватель куба колонны; 20 — кристаллизаторы; 21 — центрифуги; 22 — куб для упаривания маточного раствора; 24 — холодильник; 25 —• куб для отгонки слабой азотной кислоты; 26—сборник адипиновой кислоты; 27 — сборник 57%-ной HNOs; 28— сборник медно-ванадиевого

вается с раствором катализатора из сборника 1 и насосом 4 через

меркаптанов щелочным раствором катализатора, для более тяжелых

раствором катализатора «мерокс» экстрагируются низкомолекулярные меркап-

Существуют два варианта процесса получения ацетальдегида прямым окислением этилена. В одностадийном процессе смесь этилена с кислородом взаимодействует в барботажном реакторе, заполненном раствором катализатора, содержащим

В Советском Союзе первое производство ацетальдегида прямым окислением воздухом по двухстадиинои схеме было введено в эксплуатацию в 1970 г., второе, более мощное, — в 1981 г. Схема отечественного производства ацетальдегида приведена на рис. 3.16 . В реакторе / этилен реагирует с водным раствором катализатора при температуре около 100 °С и при давлении 1,2 МПа, образуя ацетальдегид; часть двухвалентной меди при этом восстанавливается в одновалентную. Конверсия этилена составляет 98%. Продукты реакции отпариваются от катализаторного раствора при снижении давления до 0,13 МПа за счет тепла реакции окисления этилена. Отпаренный катали-заторный раствор насосом 5 рециркулируется в реактор 4, где окисляется при 100°С и давлении 1,4 МПа. Выделение ацетальдегида из отпаренной реакционной смеси осуществляется в системе, состоящей из четырех ректификационных колонн Выхот ацетальдегида составляет 93—94%, на образование побочных продуктов расходуется около 4% этилена. Часть побочных продуктов, состоящая в основном из оксалата меди, накапливается

давлении 200 am и температуре 115—120° с применением в качестве катализатора 1 % дисперсии перекиси бензоила в метаноле. При получении высокомолекулярного полиэтилена в качестве первых реакторов применяются 10-мм трубы. Этилен, содержащий 0,05—0,10% кислорода в качестве катализатора, вводится в реактор при давлении 1000 am и температуре 200°. Реакция заканчивается в 16-лш трубах, охлаждаемых водой до 100°. Полиэтилен отделяется в виде жидкого продукта. Превращение этилена за один проход составляет 9—15%. Кислород прибавляется к остаточным газам, которые затем проходят через, ванну с раствором каустической соды и снова поступают на рециркуляцию вместе со свежим газом.

После сборки машины монтируют циркуляционную и цилиндровую системы смазки. После контрольной сборки маслопроводы разбирают и очищают от ржавчины и грязи, травят 10%-ным раствором серной или соляной кислоты с ингибиторной присадкой, затем нейтрализуют 15%-ным раствором каустической соды в течение 15 мин, промывают теплой водой и сушат горячим воздухом. После этого трубопроводы смазывают цилиндровым маслом и устанавливают на место.

Нейтрализация ведется раствором каустической соды в диафрагмовом смесителе, рН сульфоната поддерживают в пределах 7,5—8,5, 30%-ный раствор сульфоната подается в трубчатую печь, где разогревается при давлении около 20 am до температуры 250°С и дросселируется в вакуумрасширитель. Здесь вследствие резкого изменения давления происходит интенсивное испарение неомыляемых и воды, которые конденсируются в поверхностном холодильнике-конденсаторе. Неомы-ляемые, так называемый „обратный" керосин, отстаиваются от воды, подвергаются сушке и нейтрализации совместно с деа-роматизированным свежим керосином и направляются на хлорирование. Выпавший алкилсульфонат отводится шнеком, охлаждается и расфасовывается в бумажные мешки.

Глицерин получается гидролизом эпихлоргидрина 10%-ным раствором каустической соды, при этом весь эпихлоргидрин превращается в глицерин, в растворе присутствует хлористый натрий.

На Ново-Горьковском нефтеперерабатывающем заводе предложен способ восстановления изношенных штоков . Шлифовкой на круглошлифовальном станке по всей рабочей длине штока снимают неравномерность износа. Предельно допустимое уменьшение диаметра рабочей части - не более 1,5 мм. Экономически целесообразно не допусках!» износа свыше 0,5 - 1,0 мм. Затем шток обезжиривают бензином и раствором каустической соды в стальной ванне. После этого проводят твердое хромирование в специальной ванне. Состав электролита: хромовый ангидрид - 150; серная кислота - 1,5 - 5,0 г/л; температура процесса 55 - 60 °С; плотность тока 45 - 60 А/дм2; скорость нанесения покрытия 0,025 - 0,007 мм/ч; длительность - 6 - 8 ч.

Реакционная жидкость заполняет реактор до бокового перелива и непрерывно отводится на дальнейшую переработку. Газовый поток, в основном состоящий из дихлорэтана, вместе с непрореагировавшими разбавителями пропускается через сепаратор 2 и скруббер 3, в которых конденсируется значительная часть дихлорэтана, а неконденсирующиеся вещества еду* ваются после прохождения скруббера и удаления следов хлористого водорода. Дихлорэтан, извлекаемый из охлажденных сдувочных газов, добавляется к потоку, выходящему из главного реактора. Сырой продукт нейтрализуется разбавленным раствором каустической соды в декантаторе 4, промывается водой в декантаторе 5 и собирается в промежуточной eMKOCjH б, откуда подается в осушительную колонну 7. Вода, растворенная в сыром дихлорэтане, выделяется в виде азеотропа вода—дихлорэтан.

работку, нефть проходит тщательную предварительную подготовку на электрообессоливающей установке, а кроме того, уже -обессоленную нефть подщелачивают раствором каустической или кальцинированной соды или смесью той и другой во избежание в дальнейшем солянокислой коррозии. В случае переработки высокосернистых нефтей для предотвращения сероводородной"

Получение натриевых смазок. Натриевые смазки являются менее распространенной группой мыльных смазок, чем кальциевые. Они обеспечивают работоспособность узлов трения в более широком температурном диапазоне, чем гидрати-рованные кальциевые смазки. Отличительной особенностью натриевых смазок является растворимость в воде, поэтому их невозможно использовать в условиях повышенной влажности. Натриевые смазки готовят на природном и синтетическом жировом сырье. В качестве природного жирового сырья в большинстве случаев используют касторовое масло, а также широкую фракцию СЖК, получаемую окислением парафина. Жировой компонент омыляют водным раствором каустической соды . Существенное значение имеет дозировка компонентов, поскольку даже незначительное отклонение от количественного соотношения заметно изменяет структуру и свойства смазок. Расход каустической соды определяют по числу омыления жирового компонента.

Омыление окисленного парафина проводится для отделения неомыляемых веществ от жирных кислот, превращаемых в мыло. Процесс омыления окисленного парафина производится в две стадии: первая стадия — нейтрализация свободных жирных кислот 25-^процентным раствором кальцинированной соды, вторая стадия—-омыление сложных эфиров 30-процентным раствором каустической соды. . . ,

Сульфированные жирные спирты поступают в нейтрализатор 5. Нейтрализация сульфоэфиров жирных спиртов проводится 40—45-процентным раствором каустической соды, которая поступает в нейтрализатор из мерника 6.

Сульфированный продукт из трубчатого холодильника непрерывно поступает в специальную трубу диаметром примерно 150 мм, длиной около 1,5 м, в которой находится перемешивающее устройство в виде шнека. Здесь при температуре 90 сульфопродукты нейтрализуются 25-процентным раствором каустической соды. Из этого аппарата нейтрализованная масса поступает в приемник для дозревания, где частично продолжается реакция, после чего продукт поступает на дальнейшую переработку. Для выделения сульфата натрия из нейтрализованного продукта последний обрабатывают изопропиловым спиртом при 40°; на 1 часть сульфата натрия берется 4 части изопропилового спирта. Отделившийся сульфат натрия идет в отходы и не используется.