Главная -> Словарь

Раздельная переработка

В зависимости от диаметра аппарата тарелки выполняют со сплошным полотном и разборной конструкции.

При сравнительно небольших диаметрах аппаратов применяют тарелки неразборной конструкции со сплошным полотном. На таких тарелках для ремонта предусматривают в полотне люки . Люк размещают с учетом схемы расположения контактных элементов. Крышку 1 такого люка изготовляют с контактными элементами и размещают заподлицо с полотном тарелки на опорном кольце 2.

Тарелки разборной конструкции собирают из отдельных полотен, ширина которых позволяет заносить их в колонну через люки. Полотна размещают на опорных балках. Для соединения полотен используют прижимные планки, струбцины, клиновые соединения . Вертикальная полка уголка и ребро, полученное отгибом одной из кромок полотна, увеличивают жесткость полотна тарелок. Герметичность соединений обеспечивают установкой прокладок.

В теплообменных аппаратах разборной конструкции внутренние трубы в ряде случаев с наружной стороны выполняют с ореб-рением. Различные конструкции оребрения показаны на рис. 159. Ребра можно изготовлять в виде штампованных корыт, приваренных контактной сваркой, или из полос, которые вставляют в канавки, полученные протяжкой, и затем закрепляют обжатием кромок канавок . Ребра, присоединенные приваркой, эффективнее ребер, прикрепляемых заваль-цовкой, вследствие лучшего прохода тепла в месте соединения,

Теплообменники типа «труба в трубе» разборной конструкции устанавливают по два-три, опирая их один на другой . Теплообменники неразборные компонуют блочно, прикрепляя их хомутами к опорным конструкциям, включающим стойки из швеллеров и горизонтальные балки из уголков. При этом по длине устанавливают две, а при длинных трубах — три опоры.

В теплообменниках разборной конструкции типа «труба в трубе» внутренние и наружные трубы могут удлиняться независимо друг от друга. Наружные трубы развальцованы в трубных решетках. Внутренние трубы с одной стороны крепят гайками к передней трубной решетке, а с другой стороны они свободны и соединены двойниками по схеме потока. Внутренние трубы с наружной стороны могут быть выполнены с оребрением. Распределительная коробка имеет два штуцера и внутреннюю горизонтальную перегородку для получения двух ходов потока в трубах. Теплообменники разборной конструкции предназначены для работы при температуре до 450 °С и условном давлении 2,5 и 4,0 МПа. Их изготовляют отдельными секциями из труб длиной 3—9 м с поверхностью теплообмена 3—

Теплообменники разборной конструкции компонуются из труб длиной от 3 до 9 м диаметром 89 мм для наружных труб и 48 мм для внутренних. Поверхность теплообмена предусмотрена от 3 до 66 м2. Аппараты изготовляют на условное давление до 4 МПа.

В теплообменниках разборной конструкции внутренние трубы с наружной стороны могут иметь оребрение для повышения эффективности теплопередачи.

В теплообменных аппаратах разборной конструкции внутренние трубы в ряде случаев с наружной поверхности выполняются с оребрением, позволяющим в 4 —5 раз увеличить их поверхность теплообмена. Оребре-ние внутренних труб используют, как правило, в тех случаях, когда со стороны одной из теплообменивающихся сред трудно обеспечить высокий коэффициент теплоотдачи . В этом случае оребрение поверхности со сто-

В теплообменных аппаратах типа «труба в трубе» разборной конструкции сравнительно легко очищаются внутренняя и наружная поверхности труб; эти аппараты обладают высоким коэффициентом теплопередачи и являются надежными в эксплуатации.

В современных типах теплообменпых аппаратов «труба в трубе» разборной конструкции сравнительно легко очищается внутренняя и наружная поверхности труб; эти аппараты обладают высоким коэффициентом теплопередачи и являются надежными в эксплуатации.

Раздельная переработка двух сырьевых потоков с получением одинаковых дистиллятных фракций и различных остатков может быть выполнена в одном аппарате, имеющем в нижней части две самостоятельно работающие зоны А к В .

Наиболее распространенный прием углубления переработки нефти — это вакуумная перегонка мазута и раздельная переработка вакуумного газойля и гудрона. Получающийся гудрон, особенно в процессе глубоковакуумной пе — регонки, непосредственно не может быть использован как котельное топливо из — за высокой вязкости. Для получения товарного котельного топлива из таких гудронов без их переработки требуется большой расход дистиллятных разбавителей, что сводит практически на нет достигнутое вакуумной перегонкой углубление переработки нефти. Наиболее простой способ неглубокой переработки — это висбрекинг с целью снижения вязкости, разбавителя на 20 — 25 % масс., а также соответственно общее количество котельного топлива. Обычно сырьем для висбрекинга является гудрон, но возможна и переработка тяжелых нефтей, мазутов, даже асфальтов процессов деасфальтизации. Висбрекинг проводят при менее жестких условиях, чем термокрекинг, вследствие того, что, во —первых, перерабатывают более тяжелое, следовательно, легче крекируемое сырье; во —вторых, допускаемая глубина крекинга ограничивается началом коксообразования .

Шебекинском комбинате кубовый остаток направляется в терми^ ческую печь цеха СЖК для извлечения и облагораживания кислот. На каждую тонну высших спиртов получается свыше 200 кг смеси жирных кислот, из которых более половины представлено кислотами мыловаренной фракции. По качественной характеристике кислоты, выделенные из кубового остатка, значительно уступают кислотам, полученным по обычным схемам окисления парафинов до синтетических жирных кислот. Согласно опубликованным данным, кислоты кубового остатка после термической обработки и отгонки неомыляемых имели следующие показатели: кислотное число 213, эфирное число 4,5, йодное число 39,3, карбонильное число 43,5 и содержали 9,6% неомыляемых . Таким образом, раздельная переработка кубового остатка не обеспечивает производство синтетических кислот, соответствующих действующим техническим условиям. Кубовый остаток может быть переработан только совместно с омыленным продуктом цеха СЖК, хотя и в этом случае качество товарных кислот, естественно, несколько понизится.

В бензинах прямой перегонки нефти содержится много парафиновых углеводородов слабо разветвленного строения с низкой детонационной стойкостью; октановые числа таких бензинов невелики. Например, бензины прямой перегонки сернистых нефтей с к. к. 180—200 °С содержат 60—80% парафиновых углеводородов и имеют октановые числа в пределах 40—50. Лишь из отдельных «отборных» нефтей можно получить бензины прямой перегонки с октановым числом »70. Однако ресурсы таких нефтей весьма ограниченны, а их раздельная переработка на заводах сопряжена со значительными трудностями. Бензины прямой пере-

Висбрекинг. Наиболее распространенный прием углубления переработки нефти - это вакуумная перегонка мазута и раздельная переработка вакуумного газойля и гудрона. Получающийся гудрон, особенно в процессе глубоковакуумной перегонки, непосредственно не может быть использован как котельное топливо из-за высокой вязкости. Для получения товарного котельного топлива из таких гудронов без их переработки требуется большой расход дистиллятных разбавителей, что сводит практически на нет достигнутое вакуумной перегонкой углубление переработки нефти. Наиболее простой способ неглубокой переработки гудронов— это висбрекинг с целью снижения вязкости,, что уменьшает расход разбавителя на 20-25%, а также соответственно общее количество котельного топлива. Обычно сырьем для висбрекинга является гудрон, но возможна и переработка тяжелых нефтей, мазутов, даже асфальтов процессов деасфальтизации. Висбрекинг проводят при менее жестких условиях, чем термокрекинг, вследствие того, что, во-первых, перерабатывают более тяжелое, следовательно, легче крекируемое сырье; во-вторых, допускаемая глубина крекинга ограничивается началом коксообразования . Исследованиями установлено, что по мере увеличения продолжительности крекинга вязкость крекинг-остатка вначале интенсивно снижается, достигает минимума и затем возрастает.

В дальнейшем была предложена раздельная переработка бен зиновых фракций — на установках двух типов — под давлением 20 и 40 ат . Риформинг фракций 85—200 °С при 35—40 ат н только приводит к глубокой ароматизации сырья, но и исключает необходимость частой регенерации катализатора, усложняющей технологию процесса. Риформинг фракций 60—120 °С желательнс проводить под давлением не выше 20 ат. Облегчение фракционного состава сырья способствует снижению коксоотложений на катали заторе, вследствие чего процесс можно проводить в течение дли тельного периода без окислительной регене рации катализатора. Значительное удлинение рабочего период процесса риформинга при переработке фракций 60—120 °С позво ляет использовать для установок, работающих под давлением 20 ат, такое же простое технологическое оформление, как и н установках риформинга при давлении 35—40 ат. На основании этих работ в Ленгипрогазе были разработаны проекты установок 35-5 и 35-11 и 35-6 . На этих установках используется алюмоплатиновый катализатор АП-56, промотированный фтором.

Будущее СНГ как химического сырья для производства этилена и высших олефиновых газов заключается, вероятно, в продолжении современной практики с приспособлением заводов парового крекинга к работе на двойном сырье. Желательно, чтобы такие этиленовые заводы имели несколько отдельных печей, одну из которых можно использовать для переработки СНГ при оптимальных условиях, а остальные — для работы на этане или дистилляте в соответствии с первоначальным проектом. Совместная подача на переработку в один и тот же реактор углеводородов со смесью дистиллятов и пара также вполне приемлема с точки зрения производства этилена, однако с точки зрения выхода продуктов и обеспечения технологического процесса все же предпочтительнее раздельная переработка.

Переработка нефтяных остатков возможна по двум вариантам: первый — прямая каталитическая или термическая обработка мазута с получением целевых продуктов; второй — предварительная разгонка под вакуумом с получением вакуумного дистиллята и гудрона и их раздельная переработка.

На ряде зарубежных заводов, в основном западноевропейских, перерабатывающих нефти Среднего показано, что раздельная переработка позволит получить бензин каталитического крекинга, содержание серы в котором составит 0,1% .

Наиболее распространенный прием углубления переработки нефти - это вакуумная перегонка мазута и раздельная переработка вакуумного газойля и гудрона. Получающийся гудрон, особенно в процессе глубоковакуумной перегонки, непосредственно не может быть использован как котельное топливо из-за высокой вязкости. Для получения товарного котельного топлива из таких гудронов без их переработки требуется большой расход дистиллятных разбавителей, что сводит практически на нет достигнутое вакуумной перегонкой углубление переработки нефти. Наиболее простой способ неглубокой переработки гудронов - это висбрекинг с целью снижения вязкости, что уменьшает расход разбавителя на 20 - 25 %масс., а также соответственно общее количество котельного топлива. Обычно сырьем для висбрекинга является гудрон, но возможна и переработка тяжелых нефтей, мазутов, даже асфальтов процессов деасфальтизации. Висбрекинг проводят при менее жестких условиях, чем термокрекинг, вследствие того, что, во-первых, перерабатывают более тяжелое, следовательно, легче крекируемое сырье; во-вторых, допускаемая глубина крекинга ограничивается началом коксообразования .