Главная -> Словарь

Разделяют ректификацией

Все здесь сказанное дает представление лишь о принципе работы. Можно также отходящие газы нефтеперегонных установок перерабатывать непосредственно на этилен. При этом каким-либо способом выделяют метан и водород, используемые затем как топливо. Оставшуюся высокомолекулярную часть разделяют на этан-этиленовую и пропан-пропеновую фракции. Этан-этиленовую фракцию разделяют перегонкой на этан и этилен. Этан подвергают пиролизу в специальной трубчатке, отдельно от фракции С3, так как последняя для разложения требует несколько иных температурных условий, чем этан. Переработка пиролиз-газа с обеих трубчатых установок может производиться совместно с крекинг-газами.

Сырой продукт далее разделяют перегонкой на установке, состоящей из трех колонн. В первой колонне отделяется избыток бензола, во второй — непрореагировавший керосин, в третьей, работающей при пониженном давлении, керилбензол.

хлористого метилена. Эти хлориды сильно различаются ттотемпературам кипения и их легко разделяют перегонкой, после чего хлористый метил снова возвращают в процесс.

В качестве сырья для получения водорода можно использовать также нефть . С этой целью ее предварительно разделяют перегонкой при температуре 380° С с водяным паром на летучую и нелетучую. Последнюю газифицируют с кислородом в специальной огневой камере. Продукты газификации смешивают с летучей частью нефти и подают в реактор с подвижным слоем мелкозернистого катализатора, где углеводороды контактируют при температуре около 1000° С.

Технологическая схема процесса показана на рис. 12.17. Жидкий дихлорэтан и сухой хлор подают в реактор / с псевдоожиженным слоем катализатора. Туда же возвращают и поток циркулирующих ароматических продуктов из секции разделения и очистки. Газообразные продукты реакции подвергают закалочному охлаждению в колонне 2; при этом большая часть органических продуктов конденсируется. Небольшое количество водорода, содержащегося в конденсированном сыром продукте, удаляется нейтрализацией разбавленным щелочным раствором в нейтрализаторе 4. Сырой перхлорэтилен направляют в отстой-ник5для отделения от водной фазы, сушат в осушителе б и перегоняют в колонне 8. Легкие органические примеси конденсируют и возвращают в виде циркулирующего потока в реактор. Остаток разделяют перегонкой в колонне 10, перхлорэтиленовый дистиллят нейтрализуют, сушат, после чего к нему добавляют ингибитор. Изменяя рабочие условия в реакторе, при наличии дополнительного дистилляционного оборудования, наряду с перхлорэтиленом можно получать и трихлорэтилен.

В четырехгорлую колбу емкостью 1л, снабженную механической мешалкой, обратным холодильником с хлоркальциевой трубкой, термометром и капельной воронкой, помещают 36 г стружки магния, заливают ее 0,3 л абс. эфира, добавляют кусочек иода для активации, прибавляют несколько капель хлорундеценов, подогревают и после начала реакции подогрев убирают, пускают в ход мешалку и прибавляют раствор 89,5 г хлорундеценов в 100 мл абс. эфира с такой скоростью, чтобы эфир кипел, затем кипятят в течение 40—60 мин, охлаждают до -10 °С и при этой температуре прибавляют по каплям 28,5 г гиооксида этилена . После добавления всего количества тиооксида этилена смесь перемешивают еще 1 ч при —10 °С, затем дают ей нагреться до комнатной температуры в течение 1 ч, кипятят 4 ч и оставляют на ночь. Разлагают в токе аргона аналогично № 140, п. 3, эфирный раствор тиола подвергают облучению УФ-светом, как описано там же. Получают 60 г смеси, состоящей, по данным ГЖХ , из 74% 4-н-октилтиана и 26% 2-метил-З-н-октилтиолана . Смесь разделяют перегонкой аналогично № 141, п.З. Получают хроматографически чистый 4-н-октилтиан, т.кип. 194°С/50 мм, и^° 1,4830, d\° 0,8983; MRD найдено 68,08, вычислено 67,95, и 2-метил-З-к-октилтиолан. Степень чистоты 95% .

• На рис. 115 представлен один из вариантов схемы глубокой переработки сернистой нефти типа самотлорской**. Нефть поступает на установку ЭЛОУ-АТ. Бензиновую фракцию н. к. — 180 °С разделяют вторичной перегонкой на более узкие. Легкий бензин . подвергают изомеризации, а изомеризат смешивают с бензином риформинга. 'Фракция 62—140 "С идет на риформинг для получения ароматических углеводородов. Фракция 140—180 °С поступает частично на риформинг для получения высокооктанового бензина, а частично используется как компонент авиационного керосина, который вместе с фракцией 180—240 °С подвергают гидроочистке. Фракция дизельного топлива также проходит гидроочистку, после чего полностью или частично идет на депарафинизацию для получения зимнего дизельного топлива. Из катализата, полученного при риформинге фракции 62—440 ^С, экстрагируют ароматические углеводороды Се—С8, которые за-,тем разделяют перегонкой, а фракцию С8 — четкой ректификацией в сочетании с адсорбцией. Рафинат может явиться сырьем пиролиза.

Чем большее отклонение от идеальных систем вызывается добавкой растворителя к смеси химически разнородных компонентов А и В, тем больше увеличится отношение летучестей обоих компонентов сырья. Но вместе с тем, тем больше будет и вероятность образования растворителем второй жидкой фазы с одним из компонентов. Выбор растворителя и условий процесса должен предотвращать образование в колонне для экстрактивной перегонки второй несмешивающейся жидкой фазы, состоящей из растворителя и одного из компонентов. Примем, например, что А и В разделяют перегонкой в присутствии избирательного растворителя, увеличивающего относительную летучесть А по отношению к В настолько, что А легко отгоняется, а В вместе с растворителем выводится с низа колонны. Для успешной работы колонны экстрактивной перегонки, т. е. достаточного повышения летучести компонента А, необходимо поддерживать высокую концентрацию растворителя в жидкости . Однако, если избирательность растворителя слишком высока и образуются несмешивающиеся фазы, то жидкость в колонне будет состоять из двух фаз: одной с высоким содержанием компонента А и второй — с высоким содержанием растворителя. В зависимости от взаимной растворимости обоих веществ концентрация растворителя в фазе компонента А обычно окажется недостаточной для требуемого повышения его летучести.

На основании полученных результатов можно предложить процесс избирательного термического крекинга с использованием разбавителя-донора водорода. В этом процессе исходное остаточное сырье смешивают с частично гидрированным полициклическим ароматическим разбавителем и смесь подвергают термическому крекингу в аппаратуре различных типов. Получаемые продукты разделяют перегонкой на соответствующие фракции. Фракция, содержащая отработанный разбавитель, после повторной гидрогенизации, условия которой обеспечивают восстановление нафтено-ароматической структуры, возвращается в процесс в смеси со свежим сырьем. Крекинг остаточного сырья можно проводить как без рециркуляции, так и с рециркуляцией тяжелого остатка до полной его переработки. Обе стадии процесса, т. е. крекинг и гидрогенизацию разбавителя, можно проводить под давлением ниже 35 ати. Расход водорода можно регулировать, изменяя соотношение остаточного сырья и разбавителя или варьируя жесткость условий крекинга. Катализатор гидрогенизации при этом не подвергается действию металлов, содержащихся в остаточном сырье и являющихся каталитическими ядами, а только действию дистиллятного потока, не содержащего золы.

Растворитель и антирастворитель разделяют перегонкой, при которой растворитель отгоняется с верха колонны, а антирастворитель отбирается как остаток.

Бутены разделяют перегонкой под давлением и экстрактивной перегонкой с фурфуролом.

Выходящие из реактора пары охлаждаются, непрореагировавший углеводород возвращается в процесс, а продукты нитрования разделяют ректификацией. Состав нитропарафинов, получаемых описанным выше способом, примерно следующий: нитрометана 25%, нитроэтана 10%, 1-нитро-пропана 25%, 2-нитропропана 40%.

До настоящего времени, помимо нескольких установок окисления природного газа, окисление парафиновых углеводородов применялось 8 промышленном масштабе главным образом три переработке твердого парафина для получения из этой смеси углеводородов жирных кислот, содержащих 20—25 углеродных атомов в молекуле. Окисление парафина сопровождается разрывом углеродных цепей с образованием жирных кислот различного молекулярного веса. Смеси сырых жирных кислот разделяют ректификацией на остаток и три широкие фракции:

Выделение индивидуальных углеводородов. П р о п а н-б у т а нов/ю фракцию, выделенную из попутного газа, разделяют ректификацией при повышенном давлении, которое позволяет для создания флегмы использовать охлаждение водой. Сначала в первой холонне при 1,7—1,8 МПа отгоняют пропановую фракцию, а потом во второй колонне при 0,7—0,9 МПа разделяют изобутан и н-бутан. Разница в температуре кипения этих изомеров составляет 11,6°С, и они достаточно четко разделяются в колонне с 50 тарелками.

сенные на А12О3 или SiO2. Высокая активность их достигается при 150—400°С, причем для повышения производительности используют давление 1—4 МПа. Процесс проводят в адиабатическом реакторе со сплошным слоем катализатора, который периодически регенерируют, выжигая кокс воздухом при 500 °С. Кроме целевой реакции побочно протекают изомеризация и расщепление олсфи-нов, а также диспропорционированне с участием образующихся продуктов. Однако селективность является высокой, достигая 95—97 % при степени конверсии пропилена 40—45%. Реакционные газы разделяют ректификацией под давлением, возвращая непревращенный пропилен на реакцию.

а образующийся НС1 переводит оксихлориды меди в СиС12. Продукты разделяют ректификацией с выделением 99,9%-ного хлористого винила, рециркулята и высших хлоридов, идущих на сжигание в печь 2. Выход хлористого винила составляет 80% по этану и 99% по хлору. Отработанный расплав снова транспортируют в реактор / для окисления.

Катализаторную суспензию отделяют от сырого алкилата, который затем передают на нейтрализацию. Сырой алкилатг содержащий бензол, исходный парафин, целевой продукт и тяжелые фракции разделяют ректификацией, после чего сухой бензол и исходный парафин снова возвращают в реактор.

В настоящее время м-масляный альдегид используют не только для производства бутилового спирта, но главным образом для производства 2-этил-гексанода. Поэтому продукт гидроформилирования пропилена разделяют ректификацией и, как предусмотрено схемами, разработанными фирмами BASF, Ruhrchemie AG, Rhone-Poulenc и др., гидрированию подвергают в основном изомасляный альдегид с примесями н-масляного альдегида и растворителя. Ввиду того, что в данном случае на переработку поступают продукты, не содержащие высокомолекулярных соединений, кислот, эфиров, ацеталей и т. д., становится возможным осуществить процесс гидрирования при атмосферном давлении, что значительно снижает капиталовложения и энергетические затраты, уменьшает выход продуктов конденсации. Гидрирование кюжно проводить по двум вариантам: без циркуляции водорода и с небольшой циркуляцией.

и других применяется иной вариант выделения продуктов реакции из водного раствора — методом экстрактивной ректификации с водой на первой колонне отгоняют от ацетонитрила смесь синильной кислоты и акрилонитрила, которую затем разделяют ректификацией на двух последующих колоннах.

разрушения карбамидного комплекса, предложенный Уидманом , заключается в пропускании комплекса сверху вниз через вертикальную колонку разрушения, в верхней части которой поддерживается относительно высокая температура . В нижнюю часть этой колонки, где поддерживается температура 16—27° С, вводится противотоком к комплексу жидкий пентан. Выделяющийся твердый карбамид удаляется из нижней части колонки, а жидкий пентан и парафиновые углеводороды, выделяющиеся при разложении комплекса выводятся через верх колонки, после чего их разделяют ректификацией. Другая конструкция аппарата для промывки и разрушения карбамидного комплекса, также предложенная Уидманом , представляет собой удлиненный сосуд, который в верхней части снабжен охлаждающим устройством, в средней части имеется фильтр, а в нижней части — нагревательное устройство. Комплекс подается в верхнюю часть аппарата, а в нижнюю часть нагнетается промывная жидкость , не образующая комплекса с карбамидом. Комплекс, поданный в верхнюю часть аппарата, прессуется и продвигается вниз при помощи пористого поршня, непроницаемого для комплекса, но пропускающего промывную жидкость. Промывная жидкость и комплекс двигаются в аппарате противо-точно. При проведении только промывки комплекса промывная жидкость выводится через поршень. При разрушении комплекса промывная жидкость и комплекс нагреваются до температуры разрушения последнего. Выделяющиеся промытые к-парафино-вые углеводороды выводятся из аппарата вместе с промывной жидкостью через фильтр. Неотфильтрованная часть углеводородов и промывная жидкость проходят далее в верхнюю часть аппарата, охлаждаясь при помощи охлаждающего устройства. При этом охлаждению подвергается также часть комплекса, находящегося в данный момент в этой части аппарата. Охлажденные углеводороды выводятся через поршень. Отмытые кристаллы карбамида опускаются в нижнюю часть, а затем удаляются при помощи транспортера.

Принципиальная схема установки с однократным испарением приводится на рис. 15, а. Нефть пропускается сырьевым насосом через теплообменники и трубчатую печь в ректификационную колонну. В эвапорационном пространстве происходит однократное испарение нефти. Пары нефти затем разделяют ректификацией на целевые фракции, а из жидкости также с применением процесса ректификации удаляют легкокипящие фракции.

Газообразные продукты реакции катарол-процесса. В продуктах пиролиза при катарол-процессе содержится значительно больше газообразных продуктов реакции, чем в продуктах, образующихся при парофазном крекинге с целью получения бензина. Газы пиролиза богаты этиленом и пропе-ном — важнейшим сырьем в современной промышленности органического синтеза. Их разделяют ректификацией.