Главная -> Словарь

Работающих реакторах

через слой сорбента практически не меняется. Отработанный сорбент подлежит замене. Производственная система состоит из двух колонн — адсорберов, работающих попеременно. К достоинствам метода относится простота технологии, а также низкая стоимость и доступность сорбента. Недостатком является необходимость сравнительно частой перегрузки колонны. Аналогичные установки эксплуатируются на заводах в США, Италии, Румынии, Болгарии.

На практике дегидрирование алканов С4 и С5 осуществляется как в стационарном, так и в подвижном слое катализатора. Так, в процессе дегидрирования бутана фирмы Phillips применяются реакторы с неподвижным слоем промоти-рованного алюмохромового катализатора, содержащего 20% Cr2Og. Катализатор смешивается с инертным разбавителем — теплоносителем, который аккумулирует теплоту регенерации катализатора и, выделяя его на стадии контактирования, компенсирует эндотермический тепловой эффект . Очевидно, что из-за частой смены циклов контактирования и регенерации требуется создание системы из нескольких реакторов, работающих попеременно.

Отогнанные продукты проходят далее через холодильник 10, в котором конденсируется часть воды, и затем поступают в компрессор 11. После первой ступени сжатия газ с давлением до 4 ати направляется на осушку активированной окисью алюминия в один из двух осушителей 12, работающих попеременно . Внутри осушителей имеются змеевики для нагрева топливного газа, служащего для регенерации окиси алюминия. Активированная окись алюминия регенерируется воздухом при температуре 200—250°.

Для осушки поступающего на установку сырья применяют боксит с размером зерна 8—14 меш. Обычно устанавливают не менее двух осушительных колонн, работающих попеременно с продолжительностью рабочего цикла 8, 12 или 24 часа в зависимости от принятого на данном заводе режима. Отработанный осушитель выкл'ючают на регенерацию, а в процесс включают вторую колонну. При желании можно применять замкнутую систему регенерации, при которой через насыщенный слой осушителя для удаления адсорбированной воды пропускают, например, изобутан. Затем отходящий поток изобутана конденсируют и после отделения воды отстаиванием снова возвращают в адсорбер. Предложена также система регенерации без рециркуляции изобутана; в этом случае вода, накопившаяся в отработанном боксите, удаляется горячими парами свежего изобутанового сырья. Эта вода вместе с используемым для регенерации бутаном конденсируется и отделяется в промежуточной емкости. Насыщенный водой изобутан смешивают

дой линии установлено по два фильтра, работающих попеременно.

Мыльная основа из мылосборника / насосем 2 пропускается через фильтр 3 в питающий бачок 4. Насос 2 приводится в движение от электродвигателя через вариатор частоты вращения, благодаря которому можно менять производительность. На каждой линии установлено по два фильтра, работающих попеременно.

цикле, третья — в качестве второй и т. д. В результате в конце каждого цикла получается всего 1—1,2 объема 8—9%-ного раствора формальдегида, такой же объем 1,3—1,5%-ного раствора едкого натра. После укрепления эти растворы могут быть также использованы вновь. Система из двух колонн с ионообменником, работающих попеременно, и необходимым количеством приемных емкостей, может эксплуатироваться практически непрерывно. Подсчитано, что время промывок и регенерации не превышает 75—80% от времени работы фильтра в режиме сорбции. Образец смолы АВ-17-8 испытывался в течение 152 циклов, причем в конце испытаний снижения емкости смол не наблюдалось.

Процесс получения линейных алкилбензолсульфонатов протекает по следующей технологической схеме . Сырье — фракция я-парафинов Сю—Ci5, состоящая из свежих и рециркулирующих парафинов, забирается насосом из емкости, проходит рекуператор, нагревается в печи до температуры 465 °С и поступает в реактор дегидрирования. Перед поступлением в печь сырье смешивается с водородом в молярном отношении 1 : 8. В первом варианте процесса в технологической схеме предусмотрен один реактор дегидрирования, во втором— два реактора, работающих попеременно.

В другой модификации процесса Клауса предусматривается использование в качестве адсорбента ZnO с повышенной удельной поверхностью и адсорбционной емкостью. В этом процессе степень очистки газа составляет около 100%. Очистку осуществляют при 550—650 °С в двух адсорберах, работающих попеременно. Сероводород непосредственно реагирует с ZnO с образованием ZnS. Отработанный адсорбент регенерируют примерно при 620 °С, отходящий газ, содержащий H2S, направляют на установку Клауса для выделения элементной серы.

Керамический материал нагревается в течение коротких промежутков времени , которые чередуются с периодами пиролиза. Чтобы обеспечить непрерывность подачи газов пиролиза, используется несколько работающих попеременно регенераторов.

Сульфирование ароматических углеводородов из фракции нефти преследует две цели: получение сульфокислот и очистку фракции. Процесс осуществляют периодически в закрытых мешалках с механическим перемешиванием или непрерывно в серии смесителей и промывочных емкостях, работающих попеременно.

Для осушки поступающего на установку сырья применяют боксит с размером зерна 8—14 меш. Обычно устанавливают не менее двух осушительных колонн, работающих попеременно с продолжительностью рабочего цикла 8, 12 или 24 часа в зависимости от принятого на данном заводе режима. Отработанный осушитель выключают на регенерацию, а в процесс включают вторую колонну. При желании можно применять замкнутую систему регенерации, при которой чррез насыщенный слой осушителя для удаления адсорбированной воды пропускают, например, изобутан. Затем отходящий поток изобутана конденсируют и после отделения воды отстаиванием снова возвращают в адсорбер. Предложена также система регенерации без рециркуляции изобутана; а этом случае вода, накопившаяся в отработанном боксите, удаляется горячими парами свежего изобутанового сырья. Эта вода вместе с используемым для регенерации бутаном конденсируется и отделяется в промежуточной емкости. Насыщенный водой изобутан смешивают

Процесс висбрекинга гудрона проводят при температуре до 500 "С. При переработке смеси гудрона западно-сибирской нефти с 5 % тяжелого газойля каталитического крекинга на блоке висбрекинга получают: 76,2 % сырья для коксования, 6 % компонента котельного топлива, 10,1 % компонента дизельного топлива, 2,95 % нестабильного бензина и 3,75 % жидкого газа. Гидроочистка сырья каталитического крекинга предусмотрена в двух параллельно работающих реакторах со стационарным слоем алю-

Технологическая схема установки после реконструкции предусматривает следующие стадии: гидроочистку сырья на установке Л-24-300 в условиях, принятых для переработки сырья процесса риформинга; очистку водородсодержащего газа риформинга от следов сероводорода в одном из реакторов установки риформинга 12; глубокую осушку сырья на цеолитах в существующих адсорберах 8 и 9 осушки циркулирующего газа; осушку свежего водородсодержащего газа на цеолитах в двух параллельно, дополнительно устанавливаемых адсорберах 10 и II; изомеризацию в двух последовательно работающих реакторах 14 и 15 с охлаждением парогазовой смеси между ними для более эффективного завершения реакции изомеризации во втором реакторе; стабилизацию изомеризата в существующей колонне 16 с переводом ее на обогрев водяным паром; очистку газов стабилизации от хлороводорода и газов хлорирования катализатора от продуктов хлорирования в скруббере 17, орошаемом раствором соды; четыреххло-ристый углерод из отходящих газов хлорирования поглощается в существующем на установке адсорбере 18 активным углем марки АР-6.

С целью полного превращения нафтеновых углеводородов процесс ароматизации ведется по четырехступенчатой схеме в четырех последовательно работающих реакторах с промежуточным подогревом до 480—525 СС в соответствующих секциях печи.

Разработанный в ВНР способ гидрирования 50%-ного раствора глюкозы с применением двухстадийного процесса в двух последовательно работающих реакторах обеспечивает большую производительность оборудования. Для установки мощностью 1000 т сорбита в год применяются два реактора емкостью 120 дм3 каждый. Скорость прохождения раствора в реакторах составляет 0,1— 0,2 м/мин. При применяемом способе получения сорбита производительность единицы объема реактора для гидрирования превышает в десять раз таковую у реакторов, установленных «а заводе фирмы «Мерк».

В СССР осуществлен также непрерывный процесс этерификации кислот бутиловым спиртом в двух последовательно работающих реакторах-этерификаторах каскадного типа при 200 °С и 0,6—0,9 МПа.

Для жидкофазного гидрирования используют главным образом никелевый катализатор Ренея . Процесс осуществляют при температуре 200° С и давлении около 40 ат в двух последовательно работающих реакторах . Водород подают в нижнюю часть первого реактора; барботируя через слой жидкости, он способствует поддержанию в этой жидкости катализатора во взвешенном состоянии. Тепло реакции отводится за счет испарения некоторого количества реакционной смеси и рециркуляции части жидкости вместе с катализатором через теплообменник. Из первого реактора содержащая около 5 вес. % бензола парогазовая смесь поступает для завершения реакции во второй реактор, заполненный стационарным катализатором.

Ацетопропиловый спирт в промышленности получают одновременным гидрированием — гидратацией а-метилфурана при температуре 55—60°С, давлении 2—2,5 ати в присутствии катализатора — солянокислого раствора хлористого палладия. На Салаватском Ордена Ленина нефтехимическом комбинате процесс проводится в нескольких параллельно работающих реакторах периодического действия. В реактор загружают 150 л сильвана, 125 л парового конденсата и 1 л- катализатора. Катализатор— 20%-ный раствор хлористого палладия в 15%-ной соляной кислоте. Технический водород подается в нижнюю часть реактора через распределительное устройство. Реакционная масса перемешивается центробежным насосом. Наблюдается, что содержание ацетопропилового спирта в гидрогенизате колеблется в широких пределах в одном реакторе в разных циклах . Причиной такой нестабильной работы реактора, по-видимому, является различная степень дезактивации палладиевого катализатора ядами, которые могут быть внесены с сырьем, водородом и другими реагентами.

Приведенные данные показывают, что содержание платины во всех образцах практически постоянно. Однако количество кокса постоянно увеличивается как при регенерации, так и по мере прохождения газосырьевого потока. Серы и железа больше всего содержится в пробах, отобранных сверху первого реактора второго цикла восстановительной регенерации, что объясняется коррозией оборудования. Наибольшее количество кокса отложилось на катализаторе в двух параллельно работающих реакторах III ступени риформвнга. Разное содержание кокса на катализаторе в указанных реакторах следует объяснить различной скоростью движения в них парогазовых потоков. В большинстве случаев коэффициент механической прочности понижается на 15—20% в результате действия гидравлического сопротивления. Наиболее верным средством для его снижения является радиальный ввод газосырьевой смеси в реактор, оправдавший себя на других НПЗ. Положительные результаты восстановительной регенерации получены и на установке Л-35-6, которая проработала 14 месяцев с проведением только восстановительной регенерации.

Деметаллизацию можно проводить в отдельном реакторе или совмещать с гидрообессериванием в одном аппарате, используя катализаторы разного химического и фракционного состава. Процесс гидрообессеривания можно проводить в двух-трех последовательно работающих реакторах. Для увеличения гибкости процесса две стадии часто проводят в одном реакторе, который разделяется горизонтальной перегородкой на две зоны. В ряде случаев используют отработанный катализатор гидрообессеривания, измельченный до 0,3—0,6 мм, в качестве контакта деметаллизации. Он вводится вместе с сырьем в реактор, заполненный стандартным катализатором гидрообессеривания. За счет подбора скоростей жидкости и газа происходит четкая сепарация катализаторов разного фракционного состава и образование двух ТФК.С: нижнего — с экструдированным катализатором; верхнего — с измельченным.

Продолжительность взаимодействия кислоты, с маслом влияет так же, как и температура процесса. При распространенном способе перемешивания — струей воздуха в периодически работающих реакторах — обработка масла кислотой продолжается _от 30 до 70 мин. в зависимости от емкости мешалки, вязкости масла, количества кислоты.

старому способу кислотная и щелочная очистка дестиллатных масел осуществляется в периодически работающих реакторах, называемых мешалками. .---.-.