Главная -> Словарь

Разрабатывается технология

Для разогрева катализатора при пуске установлены шесть топливных форсунок по окружности внешней зоны кипящего слоя.

Уравнение в общем случае также не может быть аналитически проинтегрировано, так как k является экспоненциальной функцией температуры. Вместе с тем его численное решение, не вызывающее затруднений, позволяет оценить интенсивность и продолжительность разогрева катализатора.

Уравнение с приведенными выше кинетическими величинами было использовано для оценки разогрева катализатора для шести режимов, охарактеризованных в табл. IX-1, где также даны температуры максимального разогрева катализатора при регенерации. Результаты расчетов представлены на рис. IX-1.

мальном разогреве для режима 1, удаляется лишь —10% всего отложенного на катализаторе кокса. Для того, чтобы оценить продолжительность разогрева катализатора, были проведены расчеты режимов^! и 2 по уравнению , которые представлены на рис. IX-2. Из сравнения рис. IX-1 и IX-2 видно, что время максимального разогрева близко к 10—15 с от начала регенерации, причем поскольку величина Т—Тоб быстро снижается, то разогрев, очевидно, происходит лишь в первые секунды после начала регенерации. Интересно также, что чем больше разогрев, тем на более ранних стадиях он наблюдается.

Найти экспериментально эффективный режим раздельной подачи кислорода практически невозможно, особенно учитывая опасность чрезмерного разогрева катализатора. По математической модели нами исследованы режимы раздельной подачи кислорода в каждый реактор. Некоторые результаты расчетов приведены на рис. IX-8.

2. Предельно допустимая температура разогрева катализатора при регенерации составляет 570 °С.

Дымовые газы из кипящего слоя поступают в зону сепарации, в которой установлены 6 пар двухступенчатых циклонов спирального типа. Катализатор, уловленный в циклонах, возвращается в кипящий слой по опускным трубам. Для предотвращения догорания оксида углерода в диоксид в зоне сепарации и сборной камере предусмотрена подача воды через 7 конденсатных форсунок. С этой же целью предусмотрена подача воды в первые ступени циклонов и верхнюю часть зоны сепарации. В зоне кипящего слоя установлены 6 топливных форсунок для разогрева катализатора во время пуска.

Сочленение лифт-реактора с циклонами предупреждает перекрекирование сырья. В тех случаях, когда производительность установки лимитируется коксовой нагрузкой регенератора, мощностью воздуходувки или предварительно допустимой линейной скоростью гизо-вого потока в регенераторе, рекомендуется использовать воздух, обогащенный кислородом. Повышение содержания кислорода до 34% почти вдвое увеличивает коксовую нагрузку регенератора при неизменных мощности воздуходувки, линейной скорости газового потока и допустимой температуре разогрева катализатора.

Для оценки разогрева катализатора с помощью математического описания - выполнены расчеты, результаты которых представлены в виде зависимостей на рис. 4.2 , и получены зависимости максимального разогрева на зерне от основных параметров. Результаты расчетов согласуются с данными литературных источников .

Восстановление катализатора ыетанирования проводят газом, полученным после очистки его от двуокиси углерода при 300 °С. При восстановлении не наблюдается сильного разогрева катализатора, а на восстановленном катализаторе в результате реакций мета-нирования выделяется значительное количество тепла. Увеличение температуры газа составляет 6 °С на каждые 0,1% С02 и 7,4 °С — на 0,1/6 СО, поэтому суммарное содержание СО и С02 в рабочем газе не должно превышать 1,5—2,0%. Если температура газа, выходящего из реактора, превышает 320 °С, содержание СО и С02 в рабочем газе снижается за счет возвращения на рециркуляцию очищенного водорода.

Основными узлами регенератора являются корпус 1, коллектор ввода воздуха 2 для выжига кокса и поддержания кипящего слоя во взвешенном состоянии, топливные форсунки 3 для разогрева катализатора при пуске установки, форсунки для конденсата 4 с целью предотвращения догорания окиси углерода в двуокись, двухступенчатые циклоны 5, сборная камера б и система ввода водяного пара в циклоны первой ступени и под днище сборной камеры для предотвращения догорания окиси углерода в двуокись. В отдельных случаях для съема избыточного тепла и упорядочения движения потока газовзвеси в зоне регенерации устанавливаются пароводяные змеевики.

Второе направление - это использование реакции прямого окисления для утилизации именно концентрированного сероводорода. Разрабатывается технология для очистим углеводородных газов со значительным содержанием Н25, например, природных газов Астраханского

Особенно широкое применение получили углеродные волокна в качестве наполнителя в технологии композиционных материалов, имеющих весьма широкий диапазон использования - от космических спутников, ракет, корпусов глубоководных аппаратов, деталей самолетов, автомобилей, лопаток газовых турбин, винтов вертолетов до высококачественных скрипок, спортивного инвентаря и протезов. В последние годы разрабатывается технология получения углеродных волокон с развитой системой мик-ропор и специфической сорбционной активностью. Такие волокна могут быть использованы в качестве фильтров, работающих при небольшом гидравлическом сопротивлении. Заслуживает внимания использование углеродных тканей в качестве подложек для катализаторов.

Второе направление - это использование реакции прямого окисления для утилизации именно концентрированного сероводорода. Разрабатывается технология для очистки углеводородных газов со значительным содержанием Н25, например, природных газов Астраханского

С целью удовлетворения потребности народного хозяйства в СЖК и высвобождения из технического потребления животных и растительных жиров, необходимо расширять сырьевую базу для их производства. Перспективным видом сырья для производства СЖК, очевидно, могут служить высшие олефины, получаемые олигомеризацией этилена, а также жидкие парафины. Разработан метод получения СЖК из жидких парафинов, который позволит увеличить выход более дефицитных кислот Сю—С16 и С5—С9 для производства синтетических масел, а также уменьшить выход кубового остатка. По сравнению с получением СЖК на основе твердых парафинов, метод окисления жидких парафинов позволяет снизить себестоимость СЖК. Однако, как показали исследования, в этом случае увеличивается количество вредных выбросов в атмосферу, поэтому в настоящее время разрабатывается технология окисления парафинов с замкнутым циклом реагентов, позволяющая резко сократить отходы производства и выбросы вредных веществ в атмосферу.

Для обеспечения народного хозяйства «спиртовой» композицией в необходимом количестве разрабатывается технология совместного получения метанола и спиртов С2—С4, сырьем для производства которых служит природный газ, а в перспективе — уголь. При синтезе метанола и спиртов С2—Ct одновременно протекают реакции образования других спиртов, эфиров, диоксида углерода, воды, углеводородов — этана, пропана и других.

Одним из наиболее ценных продуктов переработки каменноугольной смолы является каменноугольный пек — остаток фракционирования смолы. Он служит основным связующим и пропиточным материалом при производстве углеграфитовых материалов любого типа и назначения . Пек — сырье для изготовления беззольного пекового кокса — исходного продукта при изготовлении анодных и электродных масс, используемых в производстве алюминия. Разрабатывается технология получения из пека углеродных волокон и специальных анизотропных беззольных коксов.

Исходя из этих требований разрабатывается технология разделения метанола-сырца. В ней используется не только ректификация, но и химическая доочистка метанола от непредельных соединений и даже адсорбция. Наиболее распространенной является че-тырехколонная технологическая схема ректификации метанола-сырца . В метаноле-сырце содержится от 2 до 6% диметилового эфира, поэтому последний может быть выделен как товарный продукт. Сам диметиловый эфир в настоящее время используется только в парфюмерной промышленности как заменитель азоноразрушающих фреонов в аэрозольных упаковках. Однако в 1995 г. группа известных нефтеперерабатывающих и газоперерабатывающих компаний Amoco Co., Haldor Topsoe A/S, AVL Powertrain Engineering, Inc., Navistar International Transportation Co. на

В этом курсе рассматриваются вопросы создания технологии разделения на основе изучения физико-химических свойств разделяемых смесей, различных подсистем и чистых компонентов; разрабатывается оптимальная технология, на основе которой удается выделить в чистом виде как все продукты реакций, так и непрореагировавшее сырье, возвращаемое в реактор, причем, как правило, выбирается та технологическая схема, по которой удается разделить исходную смесь с минимальными расходами энергии и воды. Вода в данном случае может использоваться в качестве хладагента,экс-трагента, экстрактивного агента, а также для других целей, поэтому предусматривается ее многократное применение. Как правило, разрабатывается технология для непрерывного производства, так как при периодическом способе практически невозможно разделить по-лиазеотропные смеси на чистые компоненты.

При окислении диметилсульфида окислами азота, растворенными в диметилсульфоксиде , в стеклянный реактор, заполненный стеклянной насадкой, заливалось определенное количество диметилсульфоксида и производилось его насыщение окислами азота. Затем в реактор небольшими порциями подавался диметилсульфид. При температуре не выше 20°С реакция окисления протекала быстро и с небольшим выделением тепла. Получающийся диметилсульфоксид-сырец периодически отбирался из реактора, освобождался от окислов азота продувкой воздухом при нагревании, нейтрализовался, отфильтровывался и направлялся на разгонку. Выход диметилсульфоксида от диметилсульфида составлял 83—85%. В связи с тем, что этот способ безопасен и менее трудоемок, нами разрабатывается технология непрерывного получения диметилсульфоксида.

Разрабатывается технология отливки двигателя на твердом топливе диаметром 6,6 Ж. Корпус двигателя перед заливкой устанавливается в шахте глубиной 45 м и диаметром 15,9 м. В шахте проводят отливку и вулканизацию.

Термическое диспергирование гиббсита. В последнее десятилетие интенсивно и успешно разрабатывается технология получения активного оксида алюминия методом термического диспергирования тригидрата глинозема — гиббсита. Это связано