Главная -> Словарь

Разработаны технологические

Для отечественных НПЗ разработаны технические проекты резервуаров с конической крышей на 1, 2 и 3 тыс. м3 . Резервуары предназначены для хранения битумов при 165—240 °С; предусмотрен внутренний обогрев.

На основании лабораторных исследований и опытно-промышленных испытаний, проведенных Уфимским нефтяным институтом, ВНИИ НП, Ново-Уфимским НПЗ и ЦНИИ морского флота, разработаны технические условия на маловязкое судовое топливо . В наибольшей мере требованиям на маловязкое судовое топливо отвечают смеси дистиллятов первичного и вторичного происхождения .

Разработаны технические условия на авиационные бензины марок Б-100/130 и Б-100/130 малоэтилированный - ТУ 38.401-58-197-97. Установленные нормы к качеству указанных бензинов соответствуют требованиям ASTM D 910 и европейским спецификациям на бензины марок 100 и 100LL .

типовой добавки к бензинам. Например, в ОАО "Уфанефте хим" разработаны технические условия на такую добавку имеющую показатели:

Для использования полученных данных в промышленных условиях и получения опытных партий битума с применением катализаторов разработаны технические условия и временный технологический регламент на производство опытно-промышленных партий.

Разработаны технические условия на опытно-промышленные партии нефтяного гидрофобизатора .

Весьма различны технические требования, предъявляемые потребителями к ведущим группам товарных нефтепродуктов. Для каждого из них разработаны технические нормы, узаконенные соответствующими Государственными общесоюзными стандартами или временными Техническими условиями1.

На основании лабораторных исследований и опытно-промышленных испытаний, проведенных Уфимским нефтяным институтом, ВНИИ НП, Ново-Уфимским НПЗ и ЦНИИ морского флота, разработаны технические условия на маловязкое судовое топливо . В наибольшей мере требованиям на маловязкое судовое топливо отвечают смеси дистиллятов первичного и вторичного происхождения .

Для отечественных НПЗ разработаны технические проекты резервуаров с конической крышей на 1, 2 и 3 тыс. м3 . Резервуары предназначены для хранения битумов при 165—240 °С; предусмотрен внутренний обогрев.

Для повышения эксплуатационной надежности кубов, исключения ручного труда и сокращения времени очистки поверхности кубов от отложений кокса в' БашНИИШ разработаны технические предложения по созданию установки, работающей на энергии водяных струй. Данная гидравлическая установка может быть использована также для периодической очистки внутренней поверхности кубов-в процессе их эксплуатации.

На основании лабораторных исследований и опытно-промышленных испытаний, проведенных Уфимским нефтяным институтом, ВНИИ НП, Ново-Уфимским НПЗ и ЦНИИ морского флота, разработаны технические условия на маловязкое судовое топливо . В наибольшей мере требованиям на маловязкое судовое топливо отвечают смеси дистиллятов первичного и вторичного происхождения .

Окисление метана с целью получения из него окиси углерода и водорода изучалось в гомогенных и гетерогенных системах в лабораторных условиях, на пилотных установках и на заводах. Несмотря на то, что в результате такого исследования были достаточно детально разработаны технологические схемы процесса, тем не менее до настоящего времени сравнительно мало известно о кинетике и механизме реакций метана с кислородом, водяным паром и двуокисью углерода. Предполагается, что как при гомогенных, так и при гетерогенных реакциях равных объемов мжтана и кислорода при температуре от 700 до 1500° С вначале возникает пламя , в котором вступают во взаимодействие часть метана и весь кислород. В результате этих процессов образуется двуокись углерода и водяной пар. Дальнейшее окисление метана происходит, очевидно, за счет двуокиси углерода, в то время как пар образуется при начальном горении. Обсуждение природы реакций горения не входит в задачу данной главы.

За последние годы ВНИИ НИ совместно с нефтеперерабатывающими заводами испытано в промышленных условиях большое количество отечественных и импортных деэмульгаторов на нефтях различных месторождений. В результате определена эффективность действия этих деэмульгаторов и разработаны технологические условия их применения для многих нефтей. Впервые неионогенные де-эмульгаторы были испытаны на ЭЛОУ Ново-Горьковского НПЗ . Наибольшее число испытаний было проведено на ЭЛОУ Московского НПЗ, работающего на ромашкинской нефти. ЭЛОУ этого завода состоит из одной термохимической ступени и двух электрических с шаровыми электродегидраторами . Во время испытаний установка работала по двухступенчатой схеме с отключенной термохимической ступенью. Ее производительность 350—400 Л13/ч, избыточное давление в первом дегидраторе 5—6 am, во втором 4,5— 5,5 am, перепад давления на распределительных головках 0,5—• 1 am. На первую ступень для промывки подавали 1—4% воды, на вторую 5—7%.

Были разработаны технологические регламенты на производство, подобраны режимы прокаливания и наработаны более 10 опытно-промышленных и промышленных партий суммарного игольчатого кокса от 1 до 10 тыс. т, прокаленного в подовой, барабанной и камерной печах.

На основе проведенных исследований нами были разработаны технологические регламенты на реконструкцию установок деасфальтизации 36/1 ОАО «Уфанефтехим», 36/1 ОАО «Ново-Уфимский НПЗ», 36/2М ОАО «Ангарскнефтеоргсинтез», 36/2 ОАО "Лукойл-ВНП" и 36/5 ОАО «Рязанский НПЗ», а также технологический регламент на проектирование новой установки пропан-бутановой деасфальтизации гудрона мощностью 650 тыс.т. в год, в котором также предусмотрен режим сверхкритической регенерации растворителя.

Автор выражает благодарность д. т. тт. С. А. Ахметову и Р. Н. Гимаеву, к. т. н. П. Л. Олькову, Ю. М. Абызгильдину, Н. Д. Волошину, О. И. Рогачевой и др., совместно с которыми были разработаны технологические процессы производства нефтяных коксов, получены новые продукты, описанные в данной книге.

Для получения низкозастывающих реактивных и дизельных топлив, масел и товарного нефтяного 'парафина при сочетании процесса карбамидной депарафинизация с другими процессами разработаны технологические схемы пере^ работки различного нефтяного сырья, в которых карбамидная депарафинизация является одним из головных процессов. Так, схема получения широкого ассортимента смазочных масел с использованием методов гидрирования и карбамидной депарафинизации разработана А. В. Дружининой с сотр. . По этой схеме широкая дистиллятная фракция прямой перегонки или каталитического крекинга подвергается гидрированию, а затем депарафинизации карбамидом. Депарафинированное сырье подвергается вакуумной разгонке с отбором товарных масляных фракций. Авторы показали, что депарафинизация карбамидом гидрированных дистиллятов широкого фракционного состава сопровождается полным удалением парафинов нормального строения, а температура застывания масляных фракций после депарафинизации определяется содержанием высокозастывающих изопарафинов и других углеводородов, восприимчивых к де-прессорным присадкам.

Дело в том, что присутствие фенолов приводит к образованию положительных, то есть ниэкокипящих,азеотропных смесей с нафталином, причем содержание нафталина в последних существенно увеличивается при понижении суммарного давления компонентов этой системы. Фенолы образуют положительные аэеот-ропные смеси с высококипящими непредельными соединениями и индолом, способствуя увеличению их концентрации в нафталиновой фракции. В то же время хинолин образует отрицательные аэеотропные смеси с низкокипящими фенолами, что и объясняет присутствие последних в высококипящих фракциях. Разработаны технологические схемы, предполагающие проведение четкой ректификации сырья, предварительно освобожденного от фенолов, оснований и тяжелого остатка — пек*. Каменноугольная смола первоначально при использовании однократного испарения и фракционирования разделяется на так называемый "широкий дистиллат", выкипающий в пределах 170-360°С или 170-300°С и пек. В широком дистиллате концентрируются наиболее ценные продукты. Этот дистиллат освобождается от фенолов и оснований , а затем проводится раздельная четкая ректификация нейтральной части, фенолов и оснований. При четкой ректификации нейтральной части удается сконцентрировать в узкие фракции гораздо большую часть целевых продуктов и приготовить более концентрированные узкие фракции , в таблице приведены результаты четкой ректификации широкого дистиллата и этого же продукта, освобожденного Предварительно от фенолов и оснований, на ректификационной колонне эффективностью 25 теоретических тарелок при флегмовом числе 5. Во всех случаях расчеты приведены на фракции, освобожденные от фенолов и оснований .

В результате изучения структурно-напряженного состояния и свойств, возникающих при импульсном нагреве, одновременном деформировании с большими скоростями и послед)ющем быстром охлаждении стали и чугуна, под руководством Ю.И.Бабея были разработаны технологические процессы поверхностной обработки стальных

Автор выражает благодарность д. т. н. С. А. Ахметову и Р. Н. Гимаеву, к.т.н. П. Л. Олькову, Ю. М. Абызгильдину, Н. Д. Волошину, О. И. Рогачевой и др., совместно с которыми были разработаны технологические процессы производства нефтяных коксов, получены новые продукты, описанные в данной книге.

Разработаны технологические процессы разделения изомерных ксилолов и дальнейшей переработки индивидуальных изомеров для производства ценных продуктов. Как и для всех технологических процессов вообще, целесообразность их в значительной степени зависит от наличия соответствующих рынков сбыта *. В настоящее время уже имеются ограниченные области потребления всех трех изомеров ксилола в случае разделения их с получением продуктов высокой чистоты. Это достигнуто в результате обширных исследовательских работ, проведенных как нефтеперерабатывающей, так и химической промышленностью. Затраты на эти исследовательские работы были частично вызваны необходимостью разработки рентабельных методов разделения и производства, а частично, в еще большей степени, необходимостью разработки новых, представляющий промышленный интерес продуктов, получаемых из индивидуальных изомеров. Для возможности использования всех потенциальных ресурсов чистых изомерных ксилолов потребуются обширные дополнительные исследования.

Автор выражает благодарность д. т. н. С. А. Ахметову и Р. Н. Гимаеву, к.т.н. П. Л. Олькову, Ю. М. Абызгильдину, Н. Д. Волошину, О. И. Рогачевой и др., совместно с которыми были разработаны технологические процессы производства нефтяных коксов, получены новые продукты, описанные в данной книге.