Главная -> Словарь

Реакционного пространства

Выход бензина за цикл измеряется количеством бензина, полученным при однократном пропуске сырья, свежего или в смеси с крекинг-флегмой, через реакционное устройство.

Реакционное устройство второго типа с использованием твердого теплоносителя представлено на рис. 14, б. Реакторный блок отличается от вышеописанного применением движущегося сверху вниз под действием силы тяжести сплошного потока частиц твердого теплоносителя. Неразрывность потока создается гидравлическим сопротивлением в нижней части аппарата, которая переходит в стояк-трубопровод, выводящий теплоноситель в систему транспорта. Гранулы теплоносителя должны быть крупными и иметь округлую форму, что облегчает их перемещение и сокращает потери от истирания. Сырье можно подавать прямоточно или проти-воточно по отношению к потоку теплоносителя. Охладившийся в результате контакта с сырьем теплоноситель посредством транспортного устройства попадает в нагреватель . В нагревателе температура теплоносителя восстанавливается до первоначальной величины за счет тепла сгорания отложившегося на поверхности его частиц кокса или сжигания другого рода топлива. Теплоноситель нагревается в противотоке с поступающим из нижней части нагревателя воздухом или дымовыми газами. Нагретый теплоноситель через второе транспортное устройство возвращается в реактор. Реактор и нагреватель можно располагать по одной оси, при этом устраняется необходимость в одной из линий транспорта.

с необходимостью выполнения лифт-реактора в виде так называемой «свернутой» транспортной линии, сочетающей участки с восходящим и нисходящим потоками, а также горизонтальным движением реакционной смеси. Реакционное устройство может быть как выносным , так и размещенным внутри аппарата-сепаратора . Возможен вариант увеличения времени контакта путем поворота газокатализаторного потока на 180° с организацией нисходящего движения его в кольцевом зазоре между основным лифт-реактором и обечайкой-стаканом, имеющим закрытый верх .

При проведении термического крекинга сырье нагревается а трубчатом змеевике, помещенном в печи, и поступает в реакционное устройство, представляющее собой или отдельную секцию трубчатого змеевика или специальную выносную реакционную камеру, не имеющую обогреве. Реакционные Камеры полезны при крекинге тяжелого коксующегося сырья. После реактора продукты крекинга разделяются к Испарителе на парогазовую смесь я крекинг-остаток. Далее газы отделяются от бензина и бензин стабилизируется.

Выход за цикл — количество бензина, получаемое при однократном пропуске сырья, свежего или в смеси с крекинг-флегмой, через реакционное устройство. Общий выход есть количество бензина, получаемое на установке с рециркуляцией при крекинге свежего сырья и образующейся крекинг-флегмы. В обоих случаях выход бензина выражается обычно в процентах веса сырья. При крекинге с рециркуляцией общий выход бензина всегда выше выхода за пропуск.

Чтобы осуществить производственный процесс термического крекинга, необходимо нагреть нефтяное сырье до высокой температуры и выдержать его при этой температуре определенное время. Следовательно, необходимо иметь трубчатую печь и реакционное устройство. Устройством, в котором происходят реакции крекинга, может служить или специальная секция трубчатого змеевика в печи, или отдельно установленная реакционная камера.

Синтез на псевдоожиженном катализаторе в настоящее время направлен в основном на производство продуктов топливного характера. Реакционное устройство для синтеза на псевдоожиженном слое катализатора довольно сложный агрегат , в котором циркулирует по данным Хугендорна и Саломона около 3700 т катализатора. В реактор подается около 250 000 нм3 газа в час. Процесс протекает при 17,5—21 ати и температуре 287—343°. Скорость реакции и ее глубина до некоторой степени могут регулироваться содержанием катализатора в 1 ж3 газа.

По данным Кельбеля, жидкофазный синтез по массообмену не уступает синтезу, проводимому в газовой фазе. При синтезе в жидкой фазе реакционное устройство имеет поверхность охлаждения в 4 раза меньше, чем при синтезе над стационарным слоем катализатора.

На основании исследований предложена схема автоматического регулирования качества окисленных битумов на непрерывной окислительной установке с применением автоматических вискозиметров на потоках сырья и битума . Подача сжатого воз- § духа / на окисление

На основании зксперимепталышх данных принимаем концентрацию катализатора в кипящем слое QH. с — 450 ка/м3. Объем реакционного пространства

Объем реакционного пространства при концентрации катализатора в кипящем слое y,j. с = 400 ке/м3

Объем реакционного пространства

промывки щелочью и водой для очистки от сероводорода, аммиака и аминов газ поступает в сборник, откуда компрессором нагнетается в печь. Там при 14—40 am и 170—200° над фосфорнокислым катализатором происходит полимеризация. Для регулирования температуры в печи в различные точки ее реакционного пространства подают пропан из депропанизатора. Вследствие снижения содержания о лефинов, вызываемого впуском пропана, наблюдается понижение температуры. Из печи продукты реакции идут в делро-паннзатор, где пропан отделяется. Часть его возвращается в печь для под-держашш температуры, другая часть удаляется из установки. Освобожденные от пропана продукты полимеризации поступают в фракционирующую колонну, где от них отделяются ди- и тримерпропеиы, часть которых возвращается в цикл для дальнейшей полимеризации, а часть отводится из установки для использования в качестве добавки к карбюраторному топливу. Тетрамер пропена отделяется от высокополимерных продуктов в особой колонне.

Термическое хлорирование н-бутана детально изучено советскими исследователями . При молярном отношении углеводород : хлор около 4,5 : 1, температуре 300° и объемной скорости 500 час."' удалось получить смесь практически чистых монохлоридов, содержащую около 37% 1-хлорбутана и 63% 2-хлорбутана, с выходом 100% от теоретического по хлору. Эти результаты полностью совпадают с ранее опубликованными данными . Выход хлористых бутанов составляет около 300 г на 1 л реакционного пространства в час.

По этому методу можно нитровать в жидкой фазе углеводороды, кипящие и ниже 180°, вплоть до пентана и таким образом приблизиться к газофазному процессу нитрования то Хэсеу. Продукт реакции -находится при температуре нитрования только короткое время, так как он непрерывно уводится иэ реакционного пространства.

В настоящее время 2,2-динитропропан можно получать в непрерывном процессе взаимодействием 2-нитропропана с 70%-ной азотной кислотой при температуре реакции 210—230°, давлении 60—100 ат, молярном отношении 2-нитропропан : азотная кислота, равном 1 : 1, и объемной скорости с превращением в 11—14% мол. в пересчете на введенный 2-нитропропан. Выход 2,2-динитропропана в пересчете на 2-нитропропан составляет приблизительно 50%. Реакция протекает в гомогенной системе, так как в условиях реакции 2-нитропропан смешивается с 70%-ной азотной кислотой. Продукт реакции разбавляют водой и перегоняют с водяным паром, причем сначала перегоняется неиспользованный исходный материал и затем в более жестких условиях динитро-пропан .

С другой стороны, количество тепла, отводимого из реакционного пространства через поверхность раздела согласно известному закону теплопередачи

Фирма имеет большой Опыт в разработке системы с кипящим слоем катализатора под давлением. В промышленных условиях прошли отработку два варианта конструкции реакторов. Первый вариант был оборудован циркуляционным насосом , работающим внутри реакционного пространства при 400—450 °С и давлении 10-20 МПа. Создание надежного работающего длительное время агрегата такого типа является задачей весьма сложной. Всякий ремонт требует остановки и открытия Как

Необходимость сохранить низкое парциальное давление углеводородов в сырье и ацетилена в продуктах пиролиза означает необходимость применения вакуума или разбавления сырья. И то и другое приводит к неэффективному использованию реакционного пространства. Кроме того, работа в вакууме обусловливает необходимость в герметичной и прочной аппаратуре, а разбавление сырья требует дополнительных неэффективных затрат тепла.

В ФРГ на заводе «Хемише фабрик» смонтирована опытная установка по прямому гидрированию жирных кислот на суспендированном катализаторе . Меднохромовый катализатор подается в виде суспензии его в жирных спиртах. Процесс осуществляется при давлении 325 am, температуре 300° С и объемной скорости 0,4 м3 сырья на 1 м3 реакционного пространства в час. Гидрогенизат поступает в отстойник, где разделяется на 2 слоя. Нижний слой, представляющий собой суспензию с содержанием 30—40% катализатора, вновь возвращается в процесс; верхний слой дополнительно обрабатывается на центрифугах для окончательного отделения катализатора от полученных спиртов.