Главная -> Словарь

Реакторах колонного

Рис. 1. Изменение концентраций углеводородов в реакторах каталитического рифор-минга.

На рис. 1 приведены расчетные и экспериментальные данные содержания парафиновых, ароматических и нафтеновых углеводородов в жидких продуктах реакции при риформинге фракции 62— 105°С в реакторах каталитического риформинга .

При моделировании каталитического крекинга следует учитывать и дезактивацию катализатора. Уже отмечалось, что коксооб-разование — процесс намного более медленный, чем превращения углеводородов. В реакторах каталитического крекинга дезактивация не столь значительна, что может заметно изменить активность катализатора. Поэтому в математических описаниях кинетические параметры можно считать не зависящими от времени.

Рис. 83. Изменение температуры в реакторах каталитического риформинга в период основного выжига кокса в процессе регенерации:

Производительность большинства установок обычно ограничена не пропускной способностью реактора, а мощностью регенератора, т. е. возможностью выжигания в нем определенного количества кокса при заданном режиме. Обычно в реакторах каталитического крекинга перерабатывают сырье с коксуемостью до 0,25%. По мере углубления отбора вакуумного дистиллята увеличивается не только его коксуемость, но и концентрация в катализаторе примесей, понижающих его активность .

Следует напомнить, что наличие катализатора не вызывает каких-то принципиально новых, термодинамически не оправданных реакций. Температурный режим промышленного каталитического крекинга не мягче, чем для соответствующего термического процесса, но продолжительность реакции неизмеримо меньше. Так, средняя температура в реакторе каталитического крекинга с псевдоожиженным слоем катализатора равна «500 С . Однако если продолжительность пребывания сырья в реакционной зоне печи термического крекинга измеряется минутами, то время контакта сырья с катализатором в современных реакторах каталитического крекинга равно всего 2-4 с.

ный режим промышленного каталитического крекинга не мягче, чем для соответствующего термического процесса, но продолжительность реакции «еизмер^о меньше. Так, средняя температура в реакторе каталитические крекинга с псевдоожиженным слоем катализатора равна 4^0'—500°С . Однако если продолжительность пребыванияу^ырья"в реакционной зоне печи термического крекинга измер/йртся минутами, то время контакта сырья с катализатором в «е Б — № 2; В — № 3; / — низ реактора; 2 — верх реактора (((2461

97. К вопросу о дифференцировании режима в реакторах каталитического риформинга / Л. И. Заботин, М. И. Васильева, М. Е. Левинтер, М. И. Зарубина.— Нефтеперераб. и нефтехимия, 1975, № 3, с. 21—24.

Основным способом производства нефтяных битумов является окисление тяжелых остатков вакуумной перегонки мазута де-асфальтизации гудрона пропаном . В качестве окисляющего агента используют воздух. Процесс осуществляют в реакторах колонного и трубчатого типа, а также в кубах периодического либо непрерывного действия.

Блочная полимеризация стирола осуществляется в высокопроизводительных реакторах колонного типа непрерывного действия при температурах 70—180° С в течение 70-100 часов.

Проведение многих реакций нефтехимического синтеза требует принятия специальных мер для интенсификации теплообмена в реакторах. С этой целью реакторы снабжаются достаточно большой удельной теплообменной поверхностью и в них создаются условия, обеспечивающие максимальные значения коэффициентов теплопередачи. Наибольшие величины удельной поверхности достигаются в трубчатых реакторах и в реакторах колонного типа с внутренними трубчатыми или змее-виковыми теплообменниками . Наименьшие удельные поверхности имеют реакторы емкостного типа с рубашкой . Для увеличения коэффициентов теплопередачи, которые определяются, как правило, теплоотдачей со стороны реакционного пространства, используют различные способы турбу-лизации среды: высокие линейные скорости газа в трубчатых реакторах, барбо-таж в газожидкостных процессах, механическое перемешивание, псевдоожижение твердого катализатора или теплоносителя. Интенсификация теплообмена со стороны хладагента, если она необходима, достигается обычными способами: турбулизация потока, теплосъем кипящей жидкостью, применение эффективных теплоносителей.

Реакция взаимодействия метилформиата с избытком диметиламина протекает при температурах до 100 °С, давлении, близком к атмосферному, и без применения специальных катализаторов. Выход ДМФА близок к количественному. Аминолиз производится в реакторах колонного типа или непосредственно в ректификационных колоннах. Двухстадийный способ производства диметилформамида используют фирмы США и ФРГ.

Процесс синтеза Л/-метилпирролидона осуществляют непрерывным методом в реакторах колонного или трубчатого типа при температуре 240-270 °С, давлении от 4 до 7 МПа и мольном соотношении бутиролактон/метиламин, равном 1 • : 1,1—1,5. При этих условиях достигается практически полное превращение бутиролактона в #-метилпирролидон\

Проведение процесса карбамиднои депарафинизации в различных аппаратах колонного типа 161

Проведение процесса карбамидной депарафинизации в различных аппаратах колонного типа

В процессе Реппе реакцию ацетилена со спиртами проводят в присутствии алкоголятов щелочных металлов как катализаторов. Температуру обычно поддерживают в пределах 150 — 170°, тогда как общее давление может доходить до 20 ото. в зависимости от природы спирта. При работе под давлением 20 ата ацетилен разбавляют инертным газом , чтобы парциальное давление углеводорода выдерживалось около 12 ата. Процесс осуществляли в реакторах колонного типа, через которые пропускали ацетилен или смесь ацетилена с азотом прямотоком к движению спирта, в котором был растворен катализатор. В случае низших спиртов реакцию проводили под давлением. Виниловые эфиры спиртов конденсировали и отделяли от газообразных продуктов, которые возвращали обратно в процесс.

Основным способом производства нефтяных битумов является окисление тяжелых остатков вакуумной перегонки мазута де-асфальтизации гудрона пропаном . В качестве окисляющего агента используют воздух. Процесс осуществляют в реакторах колонного и трубчатого типа, а также в кубах периодического либо непрерывного действия.

Большое распространение получили непрерывные процессы окисления в трубчатых вертикальных реакторах, реакторах колонного типа, реакторах бескомпрессорного окисления.

На рубеже XX-XXI веков производство этилбензола в мире превысило 20 млн. т в год. Процесс алкилирования проводят под давлением при 80-130 °С в реакторах колонного типа при молярном соотношении бензол : этилен = : 1. Для получения катализатора используется А1С13, осушенный бензол и алкилбен-зольная фракция . В качестве инициирующих добавок для образования катализатора используют НС1, С2Н5С1. Содержание АЮ13 в исходной шихте в промышленной практике составляет 10-25 % . Содержание каталитического комплекса в реакционной смеси со- ' ставляет 20-30 % .