Главная -> Словарь

Реакторах периодического

Выше было отмечено, что при однократном крекинге керосиновых и .соляровых дестиллатов прямой гонки с глубиной разложения 60% образуется около 37% дебутанизированного автобензина и до 11% бутан-бутиленовой фракции. Более высокие выходы этих продуктов могут быть получены без усиленного газо- и коксообра-зования путем осуществления глубоких форм крекинга, проводимых с возвратом в реактор определенных количеств каталитического газойля. Проводимый в реакторах непрерывного действия процесс крекинга исходного сырья в смеси с каталитическим газойлем носит наименование крекинга с рециркуляцией.

Масло ДС-14 сульфируют контактным газом в две ступени: в скребковых аппаратах типа «Во-татор», затем в пленочных роторных реакторах непрерывного действия /. Температура сульфирования не превышает 55 °С. Образующиеся сульфокислоты нейтрализуют водным раствором аммиака , что позволяет устранить многие затруднения и недостатки, возникающие при нейтрализации кислот известковым

В трубчатых реакторах непрерывного действия при синтезе пленкообразующих материалов наиболее вероятен ламинарный режим. При этом возникает большая неравномерность времени пребывания отдельных частиц в реакционной смеси. Отсутствие перемешивания потока при ламинарном режиме и неравномерность времени пребывания могут при необходимости высокой степени превращения замедлить скорость реакции, повысить полидисперсность синтезируемого продукта и выход побочных продуктов реакции.

6.3. Исслелованис реакций в реакторах непрерывного дсйстпия . . 211

Ii РЕАКТОРАХ НЕПРЕРЫВНОГО ДЕЙСТВИЯ

Особенно жесткие требования предъявляются к сочетанию' возможно максимальных величин тепло- и морозостойкости, т. е. интервала пластичности, при одновременном сохранении высокой стабильности первоначальных свойств покровного битума. Ранее проведенными исследованиями БашНИИ НП установлено, что наиболее пластичные высокоплавкие битумы могут быть получены из облегченных остатков смолистых или малосмолистых неф-тей с последующим их окислением в трубчатых реакторах непрерывного действия .

4. Битумы, полученные окислением сырья в реакторах непрерывного действия, имеют более высокую погодоустойчивость по сравнению с битумами, окисленными в кубах периодического действия.

1. Повышенная продолжительность окисления при получении битумов в кубах периодического действия и повышенный расход воздуха при окислении в реакторах непрерывного действия. Например, при окислении гудрона усть-балыкской нефти расход воздуха для дорожных битумов составляет 150 нм3/м3 сырья против 60-80 нм3/м3 при окислении* ромашкинского гудрона. При производстве строительных битумов расход воздуха составляет 200 нм3/м3 сырья против 100-150 нм3/м3 ромашкинского гудрона.

скольких элементарных диффузионных процессов ,и определяется диффузией кислорода из газовой фазы к поверхности .раздела фаз. С течением времени интенсивность окисления может замедляться в силу уменьшения концентрации реакционно-способных углеводородов на поверхности раздела фаз. Одним из возможных способов интенсификации процесса окисления является отвод прореагировавших углеводородов, т. е. в окислительном алпарате должны создаваться условия, способствующие •быстрому обновлению реакционной поверхности. В практике битумного производства это достигается различными- путями, например, осуществлением противотока реагирующих фаз, интенсивным барботажем и др. В трубчатых реакторах непрерывного действия высокие линейные скорости реакционной смеси в определенном ОТНОШеНИИ ЖИДКОСТИ К ВОЗДУХУ СПОСОбсТВуЮТ, ЛОгВИДИ-

Критерием оценки характера гидрорежима служит показатель содержания кислорода в газах окисления. Величина последнего до 5% об. свидетельствует о сравнительно высокой степени использования кислорода, а также исключает возможность образования взрывоопасной концентрации в газовом пространстве реактора /6). В трубчатых реакторах непрерывного окисления высокая степень контакта между реагирующими фазами достигается за счет создания, определенного соотношения между воздухом и жидкой фазой и определенными значениями линейных скоростей реакционной смеси в трубках змеевика.

При окислении чистого кумола наблюдается длительный инициирующий период. Последнего можно избежать путем введения перекиси вместе с сырьем, которая действует как инициатор реакции. Гидроперекись кумола является эффективным инициатором, поэтому в реакторах непрерывного действия, в которых при вводе сырья присутствует по крайней мере 3% продукта окисления, инициирующий период устраняется.

На первом этапе развития каталитического крекинга на заводах сооружались установки с неподвижным слоем катализатора в реакторах периодического действия. При работе необходимо часто переключать их с одной операции на другую . Такая система получила название крекинга с неподвижным слоем катализатора.

Осншшая реакция алкилиронанин катализируется серной кислотой аналогично тому, как и для других фонольных ингибиторов. Расходуется около 0,15 моля 96%-ной серной кислоты на 1 моль диизобутилена. Реакция проводится при температуре ниже 100°, превращение в октил-фенол составляет 80%. Главным побочным продуктом реакции является дио.ктилфенол, который направляется на рециркуляцию и, взаимодействуя со свежим фенолом, образует в результате реакции деалкилирова-лия желаемый продукт 4-октилфснол. При проведении реакции в реакторах периодического действия время контакта составляет 2—4 часа. Октил-фенол представляет собой твердое кристаллическое вещество и поэтому может быть отделен от маточного раствора и очищен перекристаллизацией.

Наконец, еще одним фактором, способным существенно повысить селективность реакции, является выбор типа реактора. Как и при других последовательных процессах, наивысшая селективность получается при прочих равных условиях в аппаратах идеального вытеснения или в реакторах периодического действия. Поэтому при непрерывных условиях процесса следует максимально приближать конструкцию реактора к модели идеального вытеснения.

Во всех реакторах периодического и непрерывного действия режим окисления регулируют, изменяя скорость подачи газа-окислителя и исходного органического реагента. Температуру за-

Производство ацетопропилового спирта на Салаватском нефтехимическом комбинате осуществляется путем гидрирования — гидратации сильвана в реакторах периодического действия в присутствии катализатора —20%-ного раствора хлористого палладия в 15% -ном водном растворе соляной кислоты. В реактор объемом 1 м3 заливают 450—500 л сырьевой смеси с объемным отношением сильван: вода 1,3 : 1 и катализатор. Количество катализатора берется из расчета 4,5 г PdCl2 на 1 кг сильвана. Перемешивание реакционной массы производится циркуляционным насосом производительностью 7 м3/час отбором ее снизу и подачей сверху. Согласно реакция протекает по схеме:

Ацетопропиловый спирт в промышленности получают одновременным гидрированием — гидратацией а-метилфурана при температуре 55—60°С, давлении 2—2,5 ати в присутствии катализатора — солянокислого раствора хлористого палладия. На Салаватском Ордена Ленина нефтехимическом комбинате процесс проводится в нескольких параллельно работающих реакторах периодического действия. В реактор загружают 150 л сильвана, 125 л парового конденсата и 1 л- катализатора. Катализатор— 20%-ный раствор хлористого палладия в 15%-ной соляной кислоте. Технический водород подается в нижнюю часть реактора через распределительное устройство. Реакционная масса перемешивается центробежным насосом. Наблюдается, что содержание ацетопропилового спирта в гидрогенизате колеблется в широких пределах в одном реакторе в разных циклах . Причиной такой нестабильной работы реактора, по-видимому, является различная степень дезактивации палладиевого катализатора ядами, которые могут быть внесены с сырьем, водородом и другими реагентами.

При синтезе пленкообразующих веществ в реакторах периодического типа, протекающем длительное время, продолжительность пребывания в реакторе отдельных частиц полученного продукта неодинакова. Она максимальна для частиц, полученных в начале синтеза, и минимальна для частиц, полученных в конце синтеза. Это одно из обстоятельств, обуславливающих полидиспер-сность синтезированного продукта.

фазы. Процесс окисления в промышленных условиях происходит в реакторах периодического или непрерывного действия, путем распределения газовой фазы в жидкой. Очевидно, распределение жидкой фазы в газовой или же создание пены позволило бы интенсифицировать процесс окисления нефтяного сырья при производстве битума.

По этому уравнению можно обрабатывать результаты термического крекинга нефтяного сырья, полученные в реакторах периодического и непрерывного действия, если глубина превращения сырья

На рис. 34 представлена технологическая схсми завода по производству высших жирных спиртов6. Окисление углеводородов проводится в реакторах периодического действия. Колонны окисления, пыполпепнне из стали 1Х18П9Т , в нижней части снабжены распределительным устройством для подачи газа-окпслите-теля в зону реакции. Внутри колонны имеются системы змееникок, которые служат для нагрева или охлаждения реакционной смеси. Нагрев осуществляется парами высокотемпературного органического теплоносителя, а охлаждение - водным раствором глицерина.

При проведении хлорирования в реакторах периодического действия высокая экзотермичность процесса снимается путем испарения части бензола из реакционной зовы. Температура реакции поддерживается близкой к температуре кипения бензола.