Главная -> Словарь

Реакторах работающих

В зависимости от принятого варианта работы установки реакция комплексообразования на 1 я П ступенях протекает в, интервале температур от 35 до 25°С. На Ш ступени комплексообразования температура повышается на 5°С для получения твердых легкофильтруемых гранул комплекса оптимального размера. Температура в реакторах поддерживается путем частичного отсоса паров хлористого метилена компрессорами .

Процесс алкилирования протекает с выделением тепла, которое отводится обычно путем подачи в реактор холодного сырья. Вследствие значительного разбавления реагирующих компонентов сырья бензолом и инертной частью газа практикуется применение реакторов без трубчатых охлаждающих устройств, катализатор в реакторах размещается на полках. При получении кумола как топливного компонента температура в реакторах поддерживается примерно 220—230° С, давление 30— 40 am, объемная скорость подачи 3—4 л/ ; избыток бензола составляет 7—10 кг/кг пропилена.

дить тепло реакции. Давление в реакторах поддерживается на уровне 0,3+1,2 МПа, обеспечивающем сжижение всего углеводородного сырья при температурах процесса.

йена из-за быстрого закоксовывания печных змеевиков. Скорость за-коксовывания змеевиков значительно уменьшается,если концентрата асфальтенов и другие высоковязкие нефтяные системы коксовать в присутствии растворителя. В качестве растворителя можно использовать собственные фракции тяжелого газойля коксования. С целью максимальной выработки тяжелого газойля давление в реакторах поддерживается не выше 0,1 МПа. Схема процесса замедленного коксования в присутствии растворителя показана на рис.2. Исходное сырье в смеси с рециркулирущим газойлем нагревается в печи П-1 и поступает в нижнюю часть фракционирущей колонны,где дополнительно смешивается с рециркулирущим газойлем.

Реакционная масса, получаемая в окислительных колоннах, смешивается в первом реакторе с 40%-ным раствором едкого натра в количествах, отвечающих 0,4 моля NaOH на 1 моль вводимой гидроперекиси изопропилбензола. Температура в реакторах поддерживается последовательно: 90 — 95°, 102 — 106°, 112 — 116° и 125 — 130°. Остаточное содержание гидроперекиси в разложенной реакционной массе колеблется в пределах 0,3 — 0,6%.

Для процессов, где в реакторах поддерживается температура ниже точки конденсации серы - 120-220 °С, - конверсия при 120 °С достигает 99,5%. В области 100 - 120 °С она продолжает расти до 100%, но при этих температурах сера находится в твердом состоянии. Из этой зависимости можно сделать вывод о том, что в каталитических реакторах процесса Клауса выгодно поддерживать температуру около ПО - 120 °С, что дает возможность довести конверсию до 99,8%. При этом содержание серы в газе на выходе из реактора составит около 0,05 -0,15 г/м3 газа, причем основное количество этой серы будет в твердом состоянии.

в строго дозированных количествах осушенный хлористый водород //. В реакторах поддерживается температура 150° С и давление 10—11 ат. Так как в условиях реакции происходит частичная возгонка хлористого алюминия из массы катализатора, то для предотвращения коррозии аппаратуры А1С13 удаляют из массы углеводородной смеси в скруббере 4 абсорбентом ///, подаваемым на верх аппарата. Из скруббера насыщенный абсорбент IV направляется на регенерацию для удаления хлористого алюминия .

Постоянное давление в реакторах поддерживается путем непрерывной добавки в систему циркуляционного газа через регулятор давления 5 и регулятор расхода 3 свежего водорода.

умеренная температура 475-485 С, Для исключения торможения дегидрирования нафтеновых углеводородов в этих реакторах поддерживается мольное соотношение водорода к сырью не более ; 1, объемная скорость подачи сырья 2, 0-3, 5 ч . Мольное соотношение водорода к сырью в реакторах JUJ и 1У ступени повышается до 8: 1, а при пониженном давлении процесса до : 1. Давление • процесса предпочтительно 1,3-1,6 МПа. Применение схемы с возрастающей циркуляцией водородсодержащего газа может потребовать не только дополнительных капитальных затрат на теплообменники и печь, но и дополнительной ступени риформинга, особенно при переработке сырья с высоким содержанием •,. нафтеновых углеводородов. Однако затраты, благодаря повышенному выходу катализата, окупаются в короткий срок.

Постоянная температура в трубчатых реакторах поддерживается при помощи специальной системы охлаждения и парогенераторами . В качестве катализатора применяется серебро на инертном носителе. Газовая смесь проходит снизу вверх через все реакторы, после чего полученный продукт, содержащий около 1,5% окиси этилена, 5—10% двуокиси углерода, азот и не вступивший в реакцию воздух, охлаждают, ком-примируют и подвергают экстракции водой в абсорбционной колонне, работающей при 30° С. Водный раствор окиси этилена идет в колонну для десорбции.

Хлор служит для получения хлористого водорода. Хлористый этил получается из хлористого водорода и этилена в присутствии катализатора. Из сплава и хлористого этила, по указанной выше реакции получается ТЭС. Температура в реакторах поддерживается 40—60°, реакция продолжается 2—б час. Хлористый этил берут в количестве 120%, считая на металлический натрий. Катализаторами служат диметиламиа, три- ^ 300 этиламин, пиридин, некоторые эфиры, а также металлы, например цинк.

Термоокислительный пиролиз метана осуществляется в многоканальных реакторах, работающих при атмосферном давлении и температуре 1450—1500°С.

Такой двухтемпературный процесс осуществляют в двух последовательных реакторах, работающих при разных температурах.

Непрерывный процесс осуществляют по двум вариантам. Первый из них проводится в трех реакторах, работающих при температурах от 20 до 200 °С. Второй вариант заключается в фосгенировании солей аминов в одном реакторе при повышенной температуре . В настоящее время промышленностью вырабатываются различные алифатические и ароматические диизоцианаты: гексаметилендиизоцианат, ксилилендиизоцианат, дициклогексилметандиизо-цианат, толуилендиизоцианат, дифенилметандиизоцианат, нафталин- 1,5-диизо-цианат, толидиндиизоцианат и др. Все перечисленные изоцианаты получают на основе соответствующих диаминов и фосгена.

По данным фирмы Leonard Process , фосгенирование толуилендиамина по непрерывному методу производят в трех реакторах, работающих при разных температурах, причем свежий фосген подают противотоком в третий реактор. Выход толуилендиизоцианата составляет 75% от теоретического в расчете на толуол и 85% — в расчете на фосген.

Промышленные испытания. Одно из катионоактивных веществ было подвергнуто промышленным испытаниям на установке алкилирования на нефтеперерабатывающем заводе в Бейтауне. Были проведены параллельные испытания на двух реакторах, работающих на одинаковом сырье и загруженных свежей кислотой. Первоначально добавку активного вещества вводили в линию рецирку-лирующей кислоты реактора / так, чтобы быстро довести концентрацию добавки до рабочей, а затем скорость подачи снижали и добавляли лишь то количество, которое необходимо для поддержания концентрации добавки на постоянном уровне. Через 11 суток концентрацию добавки удвоили, а через 19 суток введение добавки переключили на реактор 2.

В термодинамическом отношении работа реакторов может протекать в изотермических условиях, т.е. когда в любой части аппарата температура одинакова. Такие условия обеспечиваются в реакторах, работающих в режимах, близких к режиму идеального смешения. В зависимости от знака теплового эффекта реакции при изотермическом режиме обеспечивается равномерный подвод или отвод тепла.

Сырье /, подаваемое насосом /, смешивается и насыщается в диафрагмовом смесителе 2 спиртом //, который вводится насосом 3. Смесь, подогретая в паровом подогревателе 4, поступает в отстойник 5, где разделяется ;на два слоя: нижний слой — тощий спиртовой раствор /// направляется в сборник слабого спирта 33; верхний слой*—насыщенное спиртом сырье IV из отстойника 5 подается насосом tf в холодильник 7, перед которым к нему подкачивается циркулирующий раствор карбамида V. Охлажденная реакционная смесь VI и «циркулирующий комплекс» VII Ступени I насосом 8 прокачивается через реактор I ступени 9, по выходе из которого охлажденная сме'сь разделяется на две части: «циркулирующий комплекс» VII возвращается на прием насоса 8, а остальное количество подается насосом 10 на II ступень — реактор 11. Та же операция повторяется в остальных реакторах, работающих последовательно. Смесь охлаждается водой VIII, подаваемой из емкости 12 насосом 13 последовательно в реакторы 9—11.

этилен содержит примеси, газ в результате рециркуляции постепенно обогащается инертными газами. Когда концентрация этилена в циркулирующем газе упадет до 85%, начинают непрерывно выводить часть газа из процесса, так, чтобы содержание инертных газов никогда не превышало бы 15%. Выведенный из цикла этилен поступает обратно па установку Линде, где от него отделяют инертные примеси. Процесс проводят в нескольких реакторах, работающих параллельно. Схема установки прямой гидратации этилена в спирт показана на рис. 104. Смесь водяного пара, обратного и свежего этилена проходит

Обращают на себя внимание преимущества битумов, полученных в змеевиковом реакторе, по показателям качества при низких температурах, свидетельствующие об их несколько лучшей тепло- и морозостойкости. Ав« торы объясняют это меньшим временем окисления в змеевиковом реакторе. По нашему мнению, некоторое улучшение свойств битумов, получаемых в змеевиковом реакторе, можно объяснить частичной конденсацией углеводородных паров и возвратом их в битум, имеющих место при высоком давлении в зоне реакции. В результате температура хрупкости битумов понижается, а пе-нетрация при 0 и 25 °С повышается. Не случайно поэтому растяжимость таких битумов меньше, чем полученных при той же температуре из того же сырья в реакторах, работающих при низких давлениях.

17.3.1. Катализаторы, устойчивые к отравлению. Для разработки катализатора, устойчивого к отравлению серой, необходимы соответствующие методы испытания. В прошлом использование добавок сероводорода в интегральных реакторах, работающих при высоких степенях превращения, давало ориентировочные данные по сероемкости катализатора . Чтобы оценить чувствительность к сере, активность должна быть определена после того, как катализатор придет в устойчивое равновесие с содержанием сероводорода в реакционной среде. Эффективный метод описан в работах Делла Бетта и его сотр. , в которых была измерена активность катализатора, насыщенного серой в среде, содержащей в количестве более 10 млн-1 H2S.

Основным отличием этой системы является наличие трех или более реакторов, заполненных неподвижным слоем синтетического шарикового катализатора. Каждый реактор переключается периодически с крекинга на регенерацию катализатора и обратно. Установка же в целом работает непрерывно. Катализатор, загруженный в реактор, находится там без движения до предельного падения индекса активности, что продолжается нормально год и более. После этого срока катализатор разгружают, а реактор загружают свежим катализатором. Следовательно, работа проходит по сменно-циклической схеме в реакторах, работающих по определенному графику. В течение каждого короткого цикла непрерывно изменяются активность катализатора и характер его поверхности.