Главная -> Словарь

Реакторного отделения

Практически во всех схемах со стационарным слоем катализатора предусмотрена возможность проведения окислительной регенерации катализатора непосредственно в реакторных устройствах. Окислительную регенерацию катализаторов гидрокрекинга проводят обычно при 3—6 МПа в токе циркулирующего инертного газа с добавлением в него небольших количеств воздуха. Инертный газ подается циркуляционным водородным компрессором. Количество добавляемого в инертный газ воздуха регулируют таким образом, чтобы при выжиге

На рис. 35 показано, что поверхность раздела фаз в промышленных системах может быть в сто и больше раз выше, чем в лабораторной установке с относительной высотой реактора до 0,1. 'Следовательно, в промышленных масштабах условия гидрирования значительно улучшаются; если в лабораторных опытах не было обнаружено заметного диффузионного торможения, то его не следует ожидать и в заводских реакторах. Влияние диффузии водорода к поверхности катализатора при жидкофазной гидрогенизации в проточных реакторных устройствах до настоящего времени не изучалось. В статических условиях оно детально изучено в ИФХ АН СССР . В результате всестороннего изучения гидрирования жирных кислот в жидкой фазе было предложено обобщенное кинетическое уравнение , которое может быть выражено так:

Таким образом, в реакторных устройствах, имеющих разные степени вспенивания, для достижения одной и той же глубины процесса нужно поддерживать различные концентрации порошкообразного катализатора в жидкости путем регулирования рециркуляции пульпы катализатора. Так, при возрастании степени вспенивания рециркуляцию пульпы нужно увеличить. Кроме того, из кривых, изображенных на рис. 34—36, следует, что при постоянной подаче циркулирующего газа степень вспенивания возрастает с увеличением пропускной способности установок. Поэтому условия транспортирования водорода в установках разной производительности получаются тоже разные, а в опытных и промышленных системах они просто несопоставимы. Следовательно, ведение процесса при постоянных соотношениях сжатого газа и жидкости теоретически не обосновано. Для получения сравнимых 'условий на экспериментальных и промыш-

Способы осуществления процесса гидрокрекинга в потоке сжатого водородсодержащего газа и методы регулирования температурных режимов в реакторах во всех приведенных схемах практически одинаковы. Везде предусмотрена возможность проведения заторможенной окислительной регенерации катализаторов непосредственно в реакторных устройствах по схеме, аналогичной применяемой в системе ДНД и во многих других системах риформинга и гидроочистки . Окислительную регенерацию частично засмоленных и дезактивированных катализаторов гидрокрекинга проводят обычно при 30— 60 ат в токе циркулирующего инертного газа с частичной добавкой сжатого воздуха. Инертный газ подают циркуляционным водородным компрессором. Количество

Тепловое регулирование процесса. В заводской практике каталитического риформинга бензинов технологический процесс в реакторных устройствах со стационарными катализаторами регулируют соответствующим изменением рабочих температур. Все последовательно включенные реакторы установок риформинга теплоизолированы, и температурный режим в каждом из них устанавливается близким к адиабатическому. Перепад температур в каждом последовательно действующем реакторе зависит от достигнутой в нем глубины процесса ароматизации и газообразования.

В работе температура на входе в первый реактор рифор-минга по мере падения активности катализатора постепенно повышалась с 490 до 510 °С. В связи с этим авторы предполагают вычислять активности и скорости падения активностей катализаторов по изменению вида кривой распределения температуры по высоте реактора. В этой работе отчетливо выявляется огромная роль распределения температур в реакторных устройствах рифор-минга, которую необходимо учитывать при эксплуатации действующих заводских установок каталитического риформинга бензинов.

Известны случаи ввода в аппарат сырьевого потока в испаренном виде через решетки провального или непровального типа, однако при крекинге нефтяного сырья на цеолитсодержащкх катализаторах они в реакторных устройствах практически не применяются.

В реакторных устройствах, работающих по принципу «кипящего, или псевдоожиженного слоя , твердый теплоноситель находится в виде более или менее тонкого порошка; для каталитического крекинга используют катализатор с частицами от 10 до 120 мкм. Под действием потока газа или паров, упорядоченного распределительным устройством , с помощью которых создаются необходимые условия.

Для осуществления физических процессов в реакторных устройствах используются различные конструктивные элементы . Так как сочетаний этих элементов и реакционных процессов может быть много, то и количество реакторных устройств также значительно.

Технологическая схема реакторного -отделения в чительной степени определяется применяемой конструкцией реактора. Для каждого из реакторов имеются особенности в подаче сырья, рециркулирующего изо-бута-на, хладагентов и кислоты. Сырье и рециркулирующий изобутан могут подаваться в реакторы параллельно или последовательно. Хладагенты отнимают тепло от реакционной смеси снаружи реактора или непосредственно в реакционной зоне.

Принципиальная технологическая схема такого реакторного отделения приведена на рис. 26.

Рис. 26. Схема реакторного отделения с вертикальными реакторами

Принципиальная технологическая схема такого реакторного отделения приведена на рис. 27.

гРис. 27. Схема реакторного отделения с горизонтальным реактором :

Рис. 28. Схема реакторного отделения с четырьмя горизонтальными реакторами :

Принципиальная технологическая схема такого реакторного отделения приведена на рис. 29.

Таблица 29. Показатели работы реакторного отделения при переработке б.тж б этиленовой фракции

В состав углеводородного потока, выводимого из реакторного отделения установки при алкилировании изо-бутана бутиленами, входят: углеводороды непрореагировавшего сырья , легкий и тяжелый алкилаты.

Проанализируем работу реакторного отделения при различных схемах подачи сырья и изо-бутана и разных способах охлаждения:

Блок-схема реакторного отделения процесса Monsanto приведена на рис. 2. Осушенный бензол, этилен, катализатор и промотор непрерывно подают в реактор алкилирования. Поток, выводимый из этого реактора, смешивают с полиэтилбензолами, главным образом с диэтил'бензолом, который рециркулирует из секции разделения. В реакторе переалкилирования продукт находится в течение времени, достаточного для того, чтобы достигнуть равновесия. Вместе с сырьем в реактор алкилирования подают хлористый алюминий в очень малых количествах. Катализатор используется один раз.