Главная -> Словарь

Реакторов колонного

Полученные зависшоети имеют линейный характер. Поскольку в течение каждого цикла периодического процесса коксования кор-ровия развивается индивидуально, потери мессы за каждый цикл суммировались. Число циклов коксования в году составляет 160...180, О учётом скоростей коррозии исследуемых отелей- ори коксовании сернистых: гудронов определена возможность рационального аппаратурного оформления реакторов коксования.

В Германии в 80-х годах разработана новая система коксования, базирующаяся на использовании супермощных реакторов коксования . Реакторы имеют ширину 850 мм, длину 20 м, высоту 10 м, производительность 100 - 150 т кокса/сут и период коксования 24ч. Технология предусматривает коксование предварительно подогретого угля и сухое тушение кокса. Для улучшения теплопроводности для кладки реактора используют сверхплотный динас. Большегрузные камеры коксования с полезным объемом 150 м3 могут группироваться в батарею, включающую до 55 реакторов. Помимо перечисленных достоинств использование большегрузных печей позволяет снизить себестоимость кокса, использовать угли в широком диапазоне .

Полученные закономерности адгезии и диффузии в совокупности с ранее известными данными металлографических исследований и послойного химического анализа металлов реакторов* коксования и печных труб позволяют уточнить механизм науглероживания металлов. Анализ

56. Оценка остаточного ресурса деформированных биметаллических реакторов коксования: Учебное пособие / А.В. Бакиев, И.Р. Кузеев, В.Н. Мухин, Ю.Н. Самохин.- Уфа: Изд. Уфим. нефт. ин-та, 1990.- 116с.

Рассматриваются особенности гидравлического расчета печи установки замедленного коксования при подаче турбулизатора. Приводится пример расчета трубчатой печи, расчет основных элементов реакторов -коксования, даны рекомендации по выбору,конструкции и числа реакторов. Значительное внимание уделяется вопросу гидравлической выгрузки кокса, который студенты представляют недостаточно четко. Рассмотрены особенности технологического расчета нижней части ректификационной колонны, предназначенной для получения вторичного сырья установки замедленного коксования. Пособие предназначено для студентов специальности 0801 "Химическая технология переработки нефти и газа".

В Германии в 80-х годах разработана новая система коксования, базирующаяся на использовании супермощных реакторов коксования . Реакторы имеют ширину 850 мм, длину 20 м, высоту 10 м, производительность 100 - 150 т кокса/сут и период коксования 24 ч. Технология предусматривает коксование предварительно подогретого угля и сухое тушение кокса. Для улучшения теплопроводности для кладки реактора используют сверхплотный динас. Большегрузные камеры коксования с полезным объемом 150 м3 могут группироваться в батарею, включающую до 55 реакторов. Помимо перечисленных достоинств использование большегрузных печей позволяет снизить себестоимость кокса, использовать угли в широком диапазоне .

Рассматриваются особенности гидравлического расчета печи установки замедленного коксования при подаче турбулизатора. Приводится пример расчета трубчатой печи, расчет основных элементов реакторов -коксования, даны рекомендации по выбору,конструкции и числа реакторов. Значительное внимание уделяется вопросу гидравлической выгрузки кокса, который студенты представляют недостаточно четко. Рассмотрены особенности технологического расчета нижней части ректификационной колонны, предназначенной для получения вторичного сырья установки замедленного коксования. Пособие предназначено для студентов специальности 0801 "Химическая технология переработки нефти и газа".

Сырье нагревается в печах 1, 2 до 350-380 °С и поступает в нижнюю часть колонны 3, куда поступают летучие продукты из реакторов коксования с температурой 430 °С. В результате тепло-массообмена из сырья отгоняются низкокипящие компоненты, а из продуктов коксования конденсируются высококипящие компоненты. Образовавшийся утяжеленный продукт с низа колонны 3 направляется в печи 1, 2, где нагревается до 500-510 °С и подается в реактор 4 . На типовой установке имеется 4 реактора, работающих попарно, независимо друг от друга. В то время как один реактор пары загружается горячим сырьем, второй реактор разгружается. Загрузка продолжается 24 часа. Образование кокса происходит за счет аккумулированного физического тепла в печи и положительного теплового эффекта

Для нефтехимического оборудования имеется лишь "Положение ..." , определяющее общий порядок оценки ресурса длительное время эксплуатирующегося оборудования Министерства химической и нефтеперерабатывающей промышленности СССР и "Методические основы ..." , определяющие методику оценки ресурса остаточной, работоспособности корпусов реакторов коксования установок замедленного коксования нефтеперерабатывающих производств.

"Работы по индивидуальному прогнозированию ресурса нефтехимического оборудования систематически выполняются . Наиболее полно в настоящее время рассмотрена проблема оценки остаточного ресурса змеевиков трубчатых печей установок каталитического риформвдга из стали I5X5M и реакторов коксования установок замедленного коксования нефтеперерабатывающих производств.

Изготавливаются реакторы из биметалла сталь I5K + +сталь 08X13, стали I2XI8HIOT. Сложные условия эксплуатации реакторов коксования ведут к деформированию их корпусов с образо-

Перспективным способом окисления гудронов считается применение реакторов колонного типа. Типы реакторов для окисленных битумов: 1) кубы непрерывного или периодического действия; 2) змеевиковые реакторы с длиною труб 200 — 300м; 3) колонны с использованием воздуха для перемешивания продукта либо снабженные специальными турбинными мешалками .

Б газообразных продуктах окисления содержатся пары воды, азот, кислород, окись и двуокись углерода и углеводороды . Выход отдува увеличивается с повышением температуры и глубины окисления. Содержание свободного кислорода характеризует степень использования кислорода воздуха, что зависит от конструкции реактора, способа контактирования воздуха с сырьем п температуры процесса. Обычно содержание свободного кислорода в газообразных продуктах окисления составляет до 5% для ненрерывнодействующих реакторов колонного и змееви-кового типов, до 16% для кубов-окислителей периодического действия.

Перспективным способом окисления гудронов считается применение реакторов колонного типа. Типы реакторов для окисленных битумов: 1) кубы непрерывного или периодического действия; 2) змеевиковые реакторы с длиною труб 200 — 300м; 3) колонны с использованием воздуха для перемешивания продукта либо снабженные специальными турбинными мешалками .

Конструкции реакторов колонного типа

Конструкции реакторов колонного типа 45

Применение рециркуляции окисленного продукта благодаря улучшению смешения окисленного продукта с сырьем и массообмена несколько улучшает свойства битумов. Наши исследования на пилотной установке колонного типа непрерывного действия показали, что для строительных битумов одинаковой температуры размягчения из смеси татарских нефтей применение рециркуляции позволяет повысить пенетрацию при 25 °С на 2 — 8ХОД мм понизить температуру хрупкости и повысить интервал пластичности на 1—2 °С. Характерно, что улучшение свойств битумов наступает при коэффициенте рециркуляции, равном 1. Дальнейшее его повышение почти не влияет на изменение свойств битумов. Поэтому, видимо, нецелесообразно коэффициент рециркуляции для реакторов колонного типа поддерживать выше 1.

На основании опыта эксплуатации реакторов колонного типа во избежании уноса капелек жидкости высоту газового пространства над уровнем жидкой фазы следует принять не менее 4 м. С целью максимального использования кислорода воздуха высоту жидкой' фазы Япол следует принимать не менее 10 м, а отношение Япол к диаметру колонны D не менее 3. Общая высота окислительной колонны составляет:

Разновидности реакторов колонного типа

Предложен ряд конструкций реакторов колонного типа. Сравнение предложенных и применяемых конструкций, а также подбрр наиболее эффективной из них

Показатели кратковременной работы реакторов колонного типа, изображенных на рис. 75 и 77—79, при окислении остатков нагиленгиелской нефти с получением окисленного до температуры размягчения 80 °С битума приведены нижег

Длительная эксплуатация битумной установки на одном из НПЗ СССР с окислением сырья в змеевиковом реакторе и с предварительным окислением того же сырья в окислительной колонне и доокислением в змеевиковом реакторе показала, что применение окислительной колонны снижает удельные затраты на 1 т битума: пара с 0,4 до 0,292 Гкал , электроэнергии с 11,5 до 8,4 кеч и топлива с 4,23 до 3,22 кг, т. е. на 25—30% . В заключение можно сделать вывод о технологической и экономической целесообразности сооружения на НПЗ СССР новых непрерывнодействующих битумных установок с реакторами колонного типа большой мощности и реконструкции существующих действующих битумных установок со змеевиковым реактором и с кубами-окислителями периодического действия с внедрением реакторов колонного типа для получения товарных битумов либо для предварительного окисления сырья. Это повысит их мощность и улучшит технико-экономические показатели работы.