Главная -> Словарь

Реакторов температура

8. Графическая часть содержит чертеж общего вида одного из реакторов риформинга, чертеж общего вида проектируемого теплообменника с необходимой деталировкой, чертеж технологической схемы установки, а также 5 плакатов.

Для контроля правильности и безопасности ведения технологического процесса кроме автоматических блокировок предусматривается световая и звуковая сигнализация отклонении ряда параметров. Основными из них являются: 1) уменьшение расхода стабильного гидрогенизата перед подачей в печь до 25 /о от номинала- 2) уменьшение расхода стабильного гидрогенизата перед подачей в блок риформинга до 40% от номинала; 3) повышение температуры газосырьевой смеси в верхнем слое катализатора гидроочистки ; 4) повышение температуры газосырьевой смеси на выходе из реакторов риформинга выше 525 °С; 5) повышение давления в отпарнои колонне; 6) повышение и понижение уровня жидкости в ректификационных колоннах, емкостях различного назначения и сепараторах; 7) понижения давления воздуха КИП.

Кроме того, подобная обработка перед окислением кокса обеспечивает защиту оборудования от коррозионного разрушения . На зарубежных установках реакторы риформинга перед регенерацией вакуу-мируют, используя несколько вариантов . Так, на одной установке в течение ряда лет проводят полную откачку реакторов риформинга: вначале слой катализатора в реакторе охлаждают до температуры х 400 °С и откачивают дважды, продувая азотом. Затем устанавливают заглушку и еще раз откачивают. На другой установке катализатор предварительно охлаждают. В этом случае возникает опасность подсоса воздуха на горячий катализатор и его локальный перегрев с дезактивацией. При низком давлении риформинга возникает другая опасность — вакуумирование при высоких температурах может вызвать деформацию реактора. Поэтому устанавливают регулирующие клапаны и продувают при низком давлении, чтобы сократить продолжительность операции.

Следует, однако, отметить, что при содержании" серы менее 1 мг/кг показатели работы катализаторов АП-56 и АП-64 улучша-отся: растет селективность и стабильность катализаторов, исключается сероводородная коррозия аппаратуры и вынос продуктов коррозии в реакторы. При этом отпадает необходимость в периодических перегрузках катализатора для,снижения гидравлического сопротивления реакторов риформинга. Отсутствие продуктов сероводородной коррозии облегчает восстановление активности катализаторов риформинга в ходе окислительных регенераций. Поэтому при работе на монометаллических катализаторах риформинга очистка сырья от серы также должна быть возможно более глубокой.

Реакционный блок установок риформинга. Эффективность работы установки риформинга, естественно, зависит от работы ее оборудования, но в первую очередь от работы реакционного блока. Не.касаясь вопросов проектирования реакторов риформинга, мы рассмотрим условия, обеспечивающие рациональное использование катализатора в реакционном блоке и тем самым оказывающие значительное влияние на его работу.

В реакторах с аксиальным вводом газовой смеси применение шарикового катализатора вызывает увеличение гидравлического сопротивления, поэтому здесь более уместно использование черенкового катализатора. Некоторые зарубежные фирмы продолжают отдавать предпочтение экструдатам независимо от конструкции реакторов риформинга.

Во избежание водородной коррозии применяются легированные стали и неметаллические покрытия . Выше указывалось, что торкретируют внутреннюю поверхность современных реакторов риформинга, а все внутренние детали изготавливают из легированной стали. Применяют с та,1 и с содержанием хрома от 1,0 до 2,25% и молибдена от 0,5 до 1,0%. Змеевики печей также изготавливают из хромомолибдсновой стали ; иногда содержание хрома достигает 4—6%. Хром противостоит сероводороду, а молибден способствует увеличению высокотемпературной прочности и сопротивления водородной коррозии. Иногда с целью экономии высоколегированных сталей материал труб печи содержит повышенное количество хрома и молибдена , а корпус теплообменников изготавливают из более дешевой стали с 1,25% хрома и 0,5% молибдена ***. \Для установок риформинга характерна повышенная активность сероводорода, следы которого могут быть в циркулирующем газе. Так, на некоторых установках, несмотря на очистку циркулирующего газа, наблюдалась сероводородная коррозия теплообменников, которая достигала 1 мм/год толщины их трубок; при этом концентрация сероводорода составляла всего 0,04% ****. Образующееся

При заводском оформлении процесса селектоформинг стадию гидрокрекинга можно проводить или на отдельной установке, используя в качестве сырья стабильный дистиллят риформинга, или в специальном реакторе установки каталитического риформинга. В последнем случае реакторный блок должен быть дооборудован дополнительным реактором, установленным после основных реакторов риформинга. Продукты реакции, получаемые в стадии риформинга, вместе с циркулирующим газом, после частичного охлаждения, поступают в реактор гидрокрекинга, где протекает

иногда применяют адсорбционную доочистку катализа-та активированными, специально подобранными землями . На отечественных установках каталитического риформинга реакторы дегидрирования загружают алюмоплатиновыми катализаторами с содержанием платины 0,1% и 0,15% , а также алюмокобальтмолибденовыми катализаторами. Га-зопродуктовая смесь после реакторов риформинга охлаждается в теплообменниках до 150-220 С и поступает в реактор догицрирования. Дроцесс осуществляют с объемной скоростью 5-7 ч под давлением 1,6-2,0 МПа.

Профиль распределения температуры по всему слою катализатора зависит от температуры на входе в отдельные ступени, которые могут возрастать, понижаться либо оставаться одинаковыми при переходе от реактора к реактору. Однако температурный режим реакторов риформинга близок к адиабатическому. Вследствие же преимущественного протекания эндотермических реакций дегидрирования нафтеновых углеводородов в первой ступени процесса и экзотермических реакций гидрокрекинга парафиновых углеводородов в последней средняя температура в реакторах всегда повышается от первого по ходу сырья к последнему. А это значит, что любое практически возможное на промышленных установках варьирование температуры на входе в реакторы может изменить лишь степень повышения средней температуры от первой ступени процесса к последней.

В последние годы большие усилия направлены на получение данных, необходимых для проектирования химических реакторов .

При эксплуатации установок наблюдались местные перегревы стенок реакторов .

Испаритель —вертикальный цилиндрический аппара-диаметром 3,2 м и общей высотой 14,2 м предназначе! для разделения жидкой и газообразной фаз, поступаю щих из реакторов. Температура в испарителе 250—280 °С давление 0,5—1,5 кГ/см2 .

на выходе из реакторов .... Температура входа в реакторы, °С: 3 ................ 50 143 48 146 50 146

Температура выхода из реакторов, °С ....... ......... 161 155 172

Температура. Для синтеза сероуглерода из элементов оптимальной температурой следует считать 830—900° С, так как в этом интервале происходит наиболее резкое увеличение скорости реакции образования сероуглерода. Такой нагрев вполне допустим для металлических реакторов, обогреваемых в пламенных и па-

Режим работы реакторов: температура сырья, °С:

Параметры, характеризующие режимы работы реакторов , могут быть постоянными во времени или изменяться. В последнем случае в работе реактора возможны отклонения от стационарного режима.

Испаритель — вертикальный цилиндрический аппарат диаметром 3,2 м и общей высотой 14,2 м предназначен для разделения жидкой и газообразной фаз, поступающих из реакторов. Температура в испарителе 250—280 °С, давление 0,5—1,5 кГ/см2 .