Главная -> Словарь

Рециркуляции непревращенного

При регенерации в псевдоожиженном слое катализатора прак — тачески устраняется возможность локальных перегревов, что позволяет проводить регенерацию при более высоких температурах, тем самым ввести в реактор более высокопотенциальное тепло и, при необходимости, сократить кратность рециркуляции катализатора.

Если оформление стадии крекинга достаточно однотипно, то варианты использования закоксованного железоокис-ного катализатора после отделения от продуктов реакции существенно различаются в зависимости от назначения процесса и типа катализатора. В случае применения железной руды возможно получение восстановленного железа за счет отложившегося кокса в специальной вращающейся печи или в псевдоожиженном слое в среде восстанавливающего агента . Однако отсутствие рециркуляции катализатора потребует специального подогрева свежего катализатора до высоких температур . Более рациональным является подогрев части или всего катализатора за счет выжигания отложившегося кокса в регенераторе по аналогии с процессом каталитического крекинга .

Наиболее удобным, регулирующим глубину превращения фактором , является скорость питания реактора сырьем. Регулирование активностью катализатора не может быть гибким, а регулирование коэффициентом рециркуляции катализатора при форсированных режимах, т. е. при высокой температуре и, следовательно, высокой скорости подачи сырья, может ограничиться конструктивными особенностями системы . Отсюда вытекает относительная нростота задачи практического вывода установки каталитического кре-

формирования насыщенных углеводородов всех классов , определяющиеся термодинамическим равновесием при температуре первой ступени крекинга газойлевых фракций, качественно не будут изменены второй ступенью процесса, осуществляемой в мягких температурных условиях и при меньшем значении соотношения катализатор : сырье. Последнее обусловлено применением во второй ступени процесса реактора со стационарным псеидоожижепным слоем . В первой ступени процесса соотношение катализатор : сырье составляло 6 : 1, а во второй — 2:1.

Если оформление стадии крекинга достаточно однотипно, то варианты использования закоксованного железоокис-ного катализатора после отделения от продуктов реакции существенно различаются в зависимости от назначения процесса и типа катализатора. В случае применения железной руды возможно получение восстановленного железа за счет отложившегося кокса в специальной вращающейся печи или в псевдоожиженном слое в среде восстанавливающего агента . Однако отсутствие рециркуляции катализатора потребует специального подогрева свежего катализатора до высоких температур . Более рациональным является подогрев части или всего катализатора за счет выжигания отложившегося кокса в регенераторе по аналогии с процессом каталитического крекинга .

При регенерации в псевдоожиженном слое катализатора прак-тачески устраняется возможность локальных перегревов, что позволяет проводить регенерацию при более высоких температурах, тем самым ввести в реактор более высокопотенциальное тепло и при необходимости сократить кратность рециркуляции катализатора.

При регенерации в псевдоожи-женном слое катализатора практически устраняется возможность локальных перегревов, что позволяет проводить регенерацию при более высокой температуре, тем самым ввести в реактор более высокопотенциальное тепло и при необходимости сократить кратность рециркуляции катализатора.

'катализатора с низа реактора на верх регенератора и регенерированного катализатора из регенератора на верх реактора. На установке мощностью 2400 м3/сутки скорость рециркуляции катализатора достигает 25 т/час. На установке используется многозонная регенерационная печь «термофор». Выжигание кокса воздухом проводится в несколько ступеней с промежуточным охлаждением водой, проходящей по' змеевикам. Температура регенерации 510—566°.

V = 1,0 и коэффициент рециркуляции катализатора—5—б поддерживались на установленном уровне в течение всего пробега.

сырье—мазут ромашкинской нефти с н. к. — 320° С катализатор — синтетический алюмосиликат, пылевидный с начальным индексом активности 31—32 единиц, температура в реакторе — 475° С, температура в регенераторе — 600—620° С, скорость рециркуляции катализатора — 8—10, выход газа до С4 включительно—12,6%,

Цель расчета — установление размеров коксовых камер, определение времени заполнения камеры коксом, составление графика работы реакторов и определение температуры верха реактора. Вначале составляют материальный баланс коксових камер с учетом рециркуляции непревращенного сырья и подачи турбулизатора.

ществляется в реакторе со стационарным слоем катализатора в паровой фазе при давлении и циркуляции водородсодержащего газа. Выход изопентана «за проход» составляет в среднем 50— 53%. Достижение полного превращения н-пентана в изопентан осуществляется путем рециркуляции непревращенного н-пентана. Катализатор. Процесс изомеризации осуществляется на катализаторе ИП-62, который изготавливается на ПО «Ангарскнефте-оргсинтез» по регламенту НПО «Леннефтехим». Катализатор ИП-62 — платинированный у-А12О3, промотированный фтором, характеристика его приведена ниже:

Несмотря на отсутствие или слабое ингибирующее действие кислорода, при газофазном хлорировании все же используют хлор, полученный испарением жидкого хлора, так как при рециркуляции непревращенного углеводорода инертные примеси электролитического хлор-газа быстро накапливаются до недопустимого уровня.

Получается также небольшое количество других спиртов, альдегидов и ацетона, но селективность реакции по метанолу в присутствии указанных катализаторов является высокой, достигая 95%. Выбор параметров процесса определяется требованиями высокой селективности и интенсивности. Температура зависит главным оэразом от активности катализаторов и может изменяться в пределах 250—420 °С. В зависимости от этого выбирают давление, которое, в соответствии с термодинамическими характеристиками, должно быть тем больше, чем выше температура, и может изменяться от 5 до 20—35 МПа. Очевидно, что снижение давления благоприятно для уменьшения энергетических затрат на сжатие газа. Этому же способствует снижение рециркуляции непревращенного газа, т. е. увеличение фактической степени конверсии реагентов. Однако приближение к равновесной степени конверсии невыгодно из-за падения производительности и селективности. Поэтому фактическую степень конверсии синтез-газа ограничивают величиной 15—20%, что достигается при времени контакта 10—40 с.

Из прямогонных вакуумных дистиллятов восточных нефтей СССР можно выработать реактивное топливо одно- или двухступенчатым процессом гидрокрекинга. Выход реактивного топлива при рециркуляции непревращенного остатка достигает 65—70 вес. % .

дукта становятся еще лучше при повышении давления до 100 ат и рециркуляции непревращенного остатка, кипящего выше 350° С. При работе без рециркуляции этот остаток выводят из процесса и используют как высококачественное сырье для каталитического крекинга.

Головной погон колонны 1, содержащий около 60% нафталина, поступает в кристаллизатор 9. Кристаллы нафталина отделяют на центрифуге 10 и плавят в емкости 11, плав поступает в колонну 12 для повышения температуры плавления нафталина до требуемой. Маточный раствор, выделенный в центрифуге, направляется в колонну 13 и далее используется в качестве рециркули-рующего потока. По описанной схеме установки процесс гидродеалкилирования можно проводить в присутствии алюмокобальтмолибденового катализатора в сравнительно мягких температурных условиях со значительным коэффициентом рециркуляции непревращенного сырья.

Традиционная схема процесса изомеризации легкой бензиновой фракции состоит из следующих основных элементов: реакторный блок ), блок сепарации водородсодержащего газа, блок стабилизации продуктов изомеризации и блок циркуляции водорода. Упрощенная схема однопроходного процесса изомеризации легкой нафты с циркуляцией водорода приведена на рис. 1. Для улучшения эффективности процесса возможна промежуточная подача водорода .

Выход кокса при крекинге определяется не только качеством исходного сырья, но и глубиной его превращения; если сырье склонно к коксованию, то допускают умеренную глубину крекинга, а дл^ увеличения выхода светлых прибегают к рециркуляции непревращенного тяжелого газойля. Так, на одной крупной промышленной установке выход кокса на загрузку реактора составлял 4,1%, что позволило иметь сбалансированную по теплу установку; однако эта установка работала с коэффициентом рециркуляции около 0,6. т. е. выход кокса на свежее сырье был довольно значительным, составляя 4,1 • 1,6, т. е. 6,65%. Естественно, что такие высокие коэффициенты рециркуляции снижают пропускную способность установки по свежему сырью.

Нафталин выделяют кристаллизацией. Головной погон колонны 1, содержащий "около 60% нафталина, поступает в кристаллизатор 9. Кристаллы нафталина отделяют на центрифуге 10 и плавят в емкости 11. Плав поступает в ректификационную колонну 12 для выделения нафталина. Маточный раствор, выделенный в центрифуге 10, направляют в колонну 13 и после отделения бензина используют в качестве рециркулирующего потока. Бензин, отогнанный в колонне 13, направляют для промывки осадка на центрифуге 10. По описанной схеме гидродеалкилирование можно проводить в присутствии алюмокобальтмолибденового катализатора в сравнительна мягких температурных условиях со значительным коэффициентом рециркуляции непревращенного сырья.

Качество сырья и получаемых продуктов практически то же, что и в других процессах. При одноступенчатом гидрокрекинге без рециркуляции непревращенного остатка из полумазута ро-машкинской нефти можно получить: