Главная -> Словарь

Рециркуляции составляет

частичной рециркуляции промежуточных фракций и за однократный пропуск сырья. Ниже приведены методы расчета выходов продуктов термического крекинга.

Если известны выходы продуктов термического крекинга за однократный пропуск сырья, то можно составить материальный баланс процесса в случае полной рециркуляции промежуточных фракций {16, 18))). При этом допускается, что промежуточные фракции при повторном крекинге ведут себя аналогично исходному сырью. Для этой цели определяют коэффициент загрузки трубчатой печи по формуле

Выход продуктов термического крекинга в случае полной рециркуляции промежуточных фракций определяют из уравнения

где Хт, Xs, Х0 — выход соответственно газа, бензина и остатка в случае полной рециркуляции промежуточных фракций, % масс.

Из формулы видно, что предельное количество бензина можно получить путем полной рециркуляции керосино-газойлевых фракций . По мере снижения коэффициента рециркуляции промежуточных фракций выход бензина в расчете на исходное сырье уменьшается.

Из формулы видно, что предельное количество бензина можно получить путем полной рециркуляции керосино-газойлевых фракций, т. е. при осуществлении крекинга до кокса . По мере снижения коэффициента рециркуляции промежуточных фракций выход бензина на исходное сырье уменьшается.

с мазутом температуры и давления 30—40 ати; при этих условиях и при рециркуляции промежуточных фракций получают без значительного коксообразования до 50% бензина.

Высокие давления и температуры в процессе термической полимеризации вместе с необходимостью значительной рециркуляции промежуточных продуктов делают этот процесс дорогим. Высокая себестоимость переработки и затруднительность использования термического полимерного бензина в качестве авиационного препятствуют широкому распространению этого метода. Выход термического полимерного бензина , свободного от бутана, достигает 55—60% веса исходного сырья. Октановое число бензина 78—80.

Из формулы видно, что предельное количество бензина можно получить путем полной рециркуляции керосино-газойлевых фракций . По мере снижения коэффициента рециркуляции промежуточных фракций выход бензина в расчете на исходное сырье уменьшается.

Из формулы видно, что предельное количество бензина можно получить путем полной рециркуляции керосино-газойлевых фракций, т. е. при осуществлении крекинга до кокса . По мере -снижения коэффициента рециркуляции промежуточных фракций выход бензина на исходное сырье уменьшается.

Из формулы видно, что предельное количество бензина можно получить путем полной рециркуляции керосино-газойлевых фракций . По мере снижения коэффициента рециркуляции промежуточных фракций выход бензина в расчете на исходное сырье уменьшается.

В результате рециркуляции можно получить высокую степень извлечения бензола из продуктов каталитического риформинга наряду с очень высокой степенью чистоты продукта. Например, возможная степень извлечения бензола чистоты 99,4% без рециркуляции составляет 75%, а с рециркуляцией 9% выходящей жидкости степень извлечения повышается до 92%.

В этом процессе сырьем являются газы, богатые олефнпами, т. е. газы риформинга, отдельные фракции крекинг-газон и т. п. Предпочитают пользоваться возможно более однородными фракциями С3—С4 газов стабилизации или газов крекинга, обогащенных масляной абсорбцией. Газы нагревают в отсутствие катализаторов до 480—540° под давлением 50 am; при этом низкомолекулярные олефипы полимеризуготся. В указанных условиях парафиновые углеводороды не реагируют. Газы подогревают и трубчатой печи. После того как 60—70% олефинов перейдет в продукты полимеризации, реакцию прерывают, подвергая смесь газов и паров закалке путем быстрого смешения с холодным жидким продуктом. В колонне стабилизации от жидкости отделяют непрореагировагшше газы, которые направляют обратно в процесс. Коэффициент рециркуляции составляет около 1,5, т. е. на каждую часть обратного газа добавляют две части свежего. Ниже приведены показатели процесса Алко, в котором в качестве сырья используют богатый олефинами газ парофазного крекинга .

В.ыход бензина при работе 0ез рециркуляции составляет о.колр 5%, выход печного топлива — 39%. Такой высокий вы-печного топлива по отнрщен^к к бензину дает в

Существенным недостатком способа газового регулирования, основанного на рециркуляции дымовых газов, являются капитальные затраты, связанные с установкой рециркуляционных дымососов, и эксплуатационные затраты энергии на перекачку газов, достигающие из-за малой плотности нагретых газов значительных размеров. Увеличение расхода энергии на собственные нужды при использовании рециркуляции составляет 0,2—0,3% общей мощности установки. Недостатком регулирования промежуточного перегрева с помощью рециркуляции газов является также то, что при ее применении вносится возмущение в работу первичного пароводяного тракта, на что должна реагировать система автоматического регулирования. Следует, однако, отметить, что достоинства данного способа преобладают над этими недостатками.

Номинальная температура перегретого пара поддерживается и регулируется с помощью газовой рециркуляции- Коэффициент рециркуляции составляет 25%. Давление мазута перед форсунками регулируется в пределах 13— 27 кгс/см2. Протяженность факела каждой горелки около 5 м. Скорость воздуха в выходном сечении амбразуры 40 м/с . Производительность катализатора по жидким продуктам равна 45—55 кг/. Срок службы катализатора превышает 4 мес. Групповой состав жидких продуктов синтеза таков: 55—70% спиртов, 15—20% карбонильных соединений, 3—5% кислот, 1—3% сложных эфиров, 10—15% углеводородов.

Из исходных 100 молей н-бутана 58,5 моля остаются непревращенными; их можно вернуть в процесс для повторной переработки. Общая эффективность процесса без рециркуляции составляет 39,6 : =95,4 мол.%.

Поскольку конверсия этилена за один проход невысокая, доля газа рециркуляции составляет 90%. Это вызывает большой расход энергии, оборотной воды и пара.

При работе установки для получения ароматических углеводородов скорость подачи сырья в реакционную зону составляет примерно 520 м^/сутки. Процесс протекает при температуре около 480—510° С и дав.чении 14—21 ати. Концентрация водорода в газе рециркуляции составляет примерно 92%. После прохождения через реакторы продукт освобождается от газа, а потом стабилизируется. Стабилизированный продукт затем используется как сырье в установках для выделения ароматических углеводородов, например в установке Удэкс. В данном процессе нафтеновые углеводороды превращаются в ароматические более чем на 90%, кроме того, ароматические углеводороды также образуются в результате циклизации и дегидрирования парафиновых углеводородов. Катализатором является нанесенная на окись алюминия пла-

Продукт. При использовании метода дегидрогенизации Гудри конверсия бутадиена при одном прохождении через реактор достигает 11,0—11,5%! а выход, полученный при рециркуляции, составляет 52—54%. При этом бутены из рециркуляционного газа расходуются полностью.

соотношение 2:1 — 6:1) пропускают над катализатором окись магния и окись цинка с объемной скоростью около 60 мол/л. ч. Выход аллилового спирта с применением рециркуляции составляет около 77% от исходного акролеина.