Главная -> Словарь

Регенерация отработанных

Катализатор нужно восстанавливать после пропускания 100-кратного количества полимера . Регенерация осуществляется посредством контролируемого окисления смесью воздуха с отработанным газом при 480—540 °С и последующей гидратацией образовавшейся метафосфорной кислоты при 285 °С. Менять катализатор необходимо после пропускания 700- максимум 1300-кратного объема продукта полимеризации .

Регенерация осуществляется с псевдоожиженным слоем катализатора при противотоке газа-окислителя, поступающего под нижнюю распределительную решетку регенератора. Поскольку необходимо избегать перегревов, ведущих к-дезактивированию катализатора, проводят регенерацию смесью воздуха с газами сгорания топлива, содержащей только 2—3% кислорода. При этом оксид хрома все же частично окисляется в СгО3, и при восстановлении последнего в реакторе получается вода, вредно влияющая на свойства катализатора. Во избежание этого в десорбер регенератора подают топочный газ, восстанавливающий катализатор, и еще ниже — азот, отдувающий пары воды и газы сгорания. Шсле этого регенерированный катализатор при 640—650 °С подхватывают транспортирующим газом и возвращают в реактор. Газы регенерации проходят циклоны, расположенные в верхней ча:ти регенератора, и их тепло используют в котле-утилизаторе 6, где получается водяной пар. Затем в электрофильтре 7 улавливают захваченный газами катализатор и сбрасывают дымовые газы i атмосферу. Этот катализатор вновь возвращают пневмотранспортом в регенератор. Для восполнения катализатора имеется бункер 8, из которого свежий ка-

В патентах приведены прямоточные и противоточные сх°емы циркуляции катализатора и подачи сырья. Из-за пониженного рабочего давления в реакторе необходимо было выбрать схему, обеспечивающую низкий перепад давления. Использование одноходового вертикального сырьевого теплообменника и новой конструкции огневого подогревателя снизило перепад давления в реакторе с 0,8 до 0,42 МПа. Использование вертикального теплообменника позволило уменьшить потери тепла на 40% по сравнению с обычными горизонтальными теплообменниками. Соответственно уменьшились эксплуатационные и капитальные затраты на охлаждение отходящего из реактора потока. Применение оборудования, обеспечивающего снижение перепада давления и повышение эффективности теплосъема, позволило повысить жесткость процесса риформинга. Непрерывная регенерация катализатора сохраняет его равновесную активность при низком давлении, повышает выход и октановое число риформата. Регенерация осуществляется в четырех независимых зонах: нагрева, выжига кокса, оксихлорирования, сушки и охлаждения при радиальном потоке газа через слой катализатора. В дальнейшем за счет реконструкции давление в реакторе снизили до 0,7 МПа, объемную скорость подачи сырья повысили до 1,5ч-1, кратность циркуляции ВСГ понизили до 2,5, скорость циркуляции катализатора повысили с 300 до 900 кг/час.

Раньше установки риформинга останавливали для ре^ генерации катализатора, но затем был разработан непрерывный режим, который осуществляется за счет добавления еще одного реактора. В любой момент времени три реактора находятся в работе, а четвертый — в режиме регенерации катализатора. Регенерация осуществляется путем подачи горячего воздуха, который удаляет с поверхности катализатора углерод, превращая его в соответствующие монооксид и диоксид. Для восстановления катализатора реактор нужно выводить из процесса всего на 30 часов; таким образом, процесс почти всегда ведется со свежим катализатором.

Схема технологического процесса. Процесс характеризуется непрерывным повторением в адсорберах двух операций - адсорбции и десорбции. Десорбентом служит аммиак. Адсорберы поочередно переключают, что позволяет поддерживать постоянные, поток исходного сырья и десорбента - аммиака. Окислительная регенерация осуществляется одновременно во всех адсорберах I раз в год.

Реакции протекают с выделением теплоты. Снижение давления и повышение температуры ускоряют обратные реакции, на чем основан принцип регенерации насыщенного абсорбента. Десорбция осуществляется при температуре кипения водного раствора абсорбента.

а также с целью предотвращения местных перегревов в ходе регенерации, катализатор смешивается с инертным теплоносителем. Регенерация осуществляется путем подачи смеси воздуха с нагретым ^асыщенным водяным паром. Срок службы катализатора КНФ превышает БОбб Ч.

Восстановление активности катализатора, его регенерация, осуществляется путем выжига кокса в регенераторе. В регенератор закоксованный катализатор попадает из реактора, пройдя десор-бер, где отпариваются увлеченные катализатором легкие углеводороды. Регенерированный катализатор возвращается в реактор, причем он одновременно служит основным источником тепла для эндотермической реакции крекинга. Образующиеся при регенерации дымовые газы, пройдя отстойную зону и циклоны регенератора, при температуре более 600° С направляются в котел-утилизатор, где их тепло используется для получения пара промышленных параметров.

абсорбера, а из его низа выводится поток насыщенного абсорбента LN, который поступает через теплообменник 7 и подогреватель 3 на регенерацию в десорбер 4. Регенерация осуществляется либо за счет подвода тепла

На рис. 75 изображен рукавный фильтр с импульсной продуакой. Его отличительной особенностью является наличие жестко-каркасных фильтрующих элементов и регенерация кратковременной подачей в каждый фильтрующий элемент струи сжатого воздуха. Запыленный газ поступает через всасывающий патрубок 2 в камеру 3. Проходя через рукава, поток очищается от пыли. Очищенный газ через камеру 5 и патрубок 4 удаляется из фильтра. Регенерация фильтрующих рукавов осуществляется при подаче струи сжатого воздуха через сопла 7 -каждый рукав. Так как регенерация осуществляется без отключения аппарата, то внутри рукавов создается повышенное давление. Рукав раздувается, слой пыли деформируется и отделяется от ткани; обратным потоком воздуха он уносится в бункер /. Регенерация длится 0,2 - 0,3 с. Кроме вышеперечисленных существуют рукавные фильтры Иных конструкций.

Регенерация осуществляется следующим образом Подачу вод-

§ Х-7. Регенерация отработанных насел

Регенерация отработанных нефтяных масел. 1970, ц. 1 р. 11 к.

26. Шашкин П. И., Брай И. В. Регенерация отработанных нефтяных масел. М., «Химия», 1970. 304 с.

СКЛАДЫ СМАЗОЧНЫХ МАСЕЛ. РЕГЕНЕРАЦИЯ ОТРАБОТАННЫХ МАСЕЛ

Склады смазочных масел. Регенерация отработанных масел . . . . 243

Глава I подготовлена А. А. Гуреевым и И. Г. Фуксом, а подраздел ее «Поточные схемы производства нефтепродуктов масляного «блока» — И. П. Лукашевич и Б. И. Бондаренко; глава II — Т. И. Сочевко; глава III — О. Г. Сусаниной ; глава IV — Л. П. Казаковой; глава V — И. П. Лукашевич; глава VI— Б. И. Бондаренко; глава VII—А. А. Гуреевым и И. Г. Фуксом; глава VIII — А. А. Гуреевым; главы IX и X и первые пять подразделов главы XI — И. Г. Фуксом; подраздел главы XI «Нефтяные парафины» подготовлен Л. П. Казаковой и Т. И. Сочевко; подраздел «Нефтяные битумы» — Т. И. Сочевко; подраздел «Регенерация отработанных масел» —Б. И. Бондаренко.

Регенерация отработанных масел_______405

РЕГЕНЕРАЦИЯ ОТРАБОТАННЫХ МАСЕЛ

Регенерация отработанных масел______407

Шашкин П. И., Брай И. В. Регенерация отработанных нефтяных масел. Изд. 2-е, М., «Химия», 1970. 302 с.

углеводородов 147, 148 Регенерация отработанных масел