Главная -> Словарь

Регенерации происходит

Как явствует из второго уравнения реакции, при регенерации отработанного докторского раствора образуются значительные количества тиосульфата натрия. Тиосульфат в свою очередь может реагировать со щелочью, образуя Na2SOs и NaaS . Эффективность процесса регенерации отработанного докторского раствора может быть повышена добавлением небольшого количества перекиси водорода .

При равномерном распределении струй в кипящем слое катализатора все частицы его принимают одинаковое участие в реакции каталитического крекинга и в регенерации отработанного катализатора. Для улавливания частиц катализатора, унесенных паровой и газовой фазами с поверхности кипящего слоя, в реакторе и регенераторе установлены циклоны. Работа циклонов в основном зависит от их конструкции и от линейной скорости газопаровой фазы при входе в циклоны. Вместе с тем режим сепарации катализатора в циклонах зависит от стабильности работы реактора, плотности и размеров частиц катализатора, а также от расстояния между поверхностью кипящего слоя и плоскостью ввода смеси в циклоны.

Как показывает опыт эксплуатации установок каталитического крекинга, при регенерации отработанного катализатора 90 — 95% углерода превращается в ССЬ, а остальное количество в СО. Необходимое количество воздуха для сжигания 1 кг кокса определяется следующими химическими уравнениями:

Необходимое количество воздуха для регенерации отработанного катализатора определяется формулой

Необходимое количество воздуха для регенерации отработанного катализатора по формуле

Пример 9. 6. Определить количество тепла, отдаваемого дымовыми газами в котле-регенераторе и котле-утилизаторе, и количество пресной воды, вводимой в указанные котлы установки каталитической очистки с циркулирующим пылевидным алюмосиликатным катализатором производительностью 800 т/сутки бензина. При каталитической очистке выход кокса составляет 3,0% на сырье, температура кипящего слоя катализатора в регенераторе 580° С, в реакторе 450° С, кратность циркуляции катализатора между реактором и регенератором равна 4. Состав кокса: 96% углерода и 4% водорода. При регенерации отработанного катализатора 90% углерода превращается в СО2. В котле-утилизаторе дымовые газы охлаждаются от 550 до 250° С. В котлы поступает химически очищенная вода при температуре 20° С и превращается в насыщенный водяной пар под давлением 15 am. В регенератор вводится воздух при температуре 350° С.

Регенератор разделен на ряд самостоятельных секций . В каждую зону вводится воздух, а из нее отводятся газы регенерации. Для поддержания установленной температуры и использования тепла, выделяющегося при регенерации отработанного катализатора, в секциях регенератора смонтированы змеевики. По ним прокачивается химически очищенная вода, из которой получается водяной пар высокого давления.

Как показывает опыт эксплуатации установок каталитического крекинга с циркулирующим крупнозернистым катализатором, при регенерации отработанного катализатора 33 — 35% углерода превращается в СО и 65 — 67% в С02. Коэффициент избытка воздуха составляет 1,7 — 1,8, т. е. для выжига 1 кг кокса подается 19,7 — 20,9 кг воздуха.

Предложена принципиальная технологическая с:хема процесса, включающая стадию крекинга углеводородного сырья в присутствии катализатора, несколько подготовительных и заключительных стадий , а также вариантов аппаратурного оформления отдельных стадий. Так, для приготовления суспензии исходного нефтепродукта с порошкообразным катализатором и транспортировки полученной суспензии через теплообменник рекомендовалось использовать соответствующие типовые установки для кислотно-контактной очистки масел. Предложена реакционная камера, снабженная устройством для замкнутой рециркуляции суспензии, сепараторы в различном исполнении для отделения отработанного катализатора от нефтепродуктов. В систему были включены дозаторы, насосы, ректификационная колонна и устройство для регенерации отработанного катализатора. Катализатор отделялся путем испарения всех нефтепродуктов за счет снижения давления без охлаждения суспензии или отгонки бензинов из предварительно охлажденной суспензии.

Для прокачки расплавленных солей в трубы, расположен аые в реакторе-регенераторе для отвода и использования теп ла, выделяющегося при регенерации отработанного катализато ра, требуются мощные насосы и большой расход электроэнергии

регенерации отработанного актиеиро-

Принципиальная технологическая схема процесса очистки сжиженных газов от меркаптановых соединений приведена на рис.2.6. Очищаемый продукт с температурой 15-35°С контактирует в контактной колонне - экстракторе меркаптанов - в противотоке с катализаторным комплексом в соотношении 3:1 . Катализаторный комплекс готовится растворением 1-3 кг катализатора в 1000 кг 10-20 %-ного раствора NaOH. Время контакта - около 30 секунд. При этом меркаптаны превращаются в меркаптиды и переходят в щелочную фазу. Очищенный от меркаптанов продукт в отстойнике отделяется от щелочного раствора и отводится через песчаный фильтр в парк товарной продукции, а насыщенный меркаптидами катализаторный комплекс нагревается в теплообменнике до 40-60°С и поступает в колонну регенерации. Туда же подаётся воздух, находящийся в равном соотношении с катализаторным комплексом. В колонне регенерации происходит окислительная регенерация катализаторного комплекса:

При регенерации зауглероженных железооксидных катализаторов в среде водяного пара происходит лишь выгорание углерода, катализатор же остается в виде фазы магнетита . При добавлении к водяному пару кислорода выгорание углерода происходит в основном после окисления катализатора . В работе показано, что выгорание углерода при регенерации в паросодер-жащей среде также протекает каталитически по стадийному окислительно-восстановительному механизму. Лимитирующим этапом в среде водяного пара будет окисление катализатора. Добавление к водяному пару кислорода приводит к окислению магнетита, и лимитирующим этапом регенерации становится окисление кокса, при этом скорость окисления кокса существенно выше, чем в среде водяного пара. На рис. 2.23 представлены кинетические кривые изменения массы образцов оксида железа без добавки и образцов оксида железа, промо-тированных щелочными металлами, в процессе регенерации при 650 °С . Для всех образцов в начальный период регенерации происходит в основном выгорание углеродистых отложений, сопровождающееся уменьшением массы. В конце выжига наблюдается прирост массы, связанный с доокислением катализатора. Наибольший прирост массы характерен для непромотированного оксида железа. Среди промотиро-ванных образцов максимальное увеличение массы наблюдается для образца, промотированного калием, а наименьшее-для образца, про-мотированного литием. Из данных табл. 2.2 видно, что содержание СО2, а следовательно, и скорость окисления при регенерации зауглероженных образцов при 650 °С наибольшая для образцов, промотиро-ванных цезием или натрием, а наименьшая-для образца, промотированного литием. Выгорание углеродистых отложений на оксиде железа, промотированном литием, происходит медленнее, чем на непромотиро-ванном оксиде железа. При промотировании другими щелочными металлами время выгорания углерода меньше, чем в случае непромотированного оксида. На основании полученных данных щелочные добавки

На стадии регенерации происходит обратное выделение изобутилена, поглощенного серной кислотой при экстракции. Важнейшим условием успешного проведения этой стадии являются давление, температура в колонне регенерации и концентрация кислоты в процессе регенерации.

обратная каптина. Для мазута отношение составляет 2,3...5,2, тогда как для вакуумного газойля 2,3...2,8.Набл1вдаешй эффеет может быть объяснен большей коксуемостью мазута по сравнению с вакуумшм газойлем, обуславливавшей большее количество углеродны.- отложений и, соответственно, меньщув глубину кх селективно! j ок сления в течение времени пребывания в лифт-реакторе. Ори этом количество серы на катализаторе больше, иод для вакуумного газойля за счет большего ее содержания в исходном сырье. При регенерации происходит селективное удаление уг лерод.., приводящее к увеличь л ю отношения S/C в регеьериро-

обратная каттеина. Для мазута отношение составляет 2,3...5,2, тогда как для вакуумного газойля 2,3..,2,8.Неблюдаешй эфек? может быть объяснен большей коксуемостью ыаеута по сравнению с вакуумным газойлем, обуславливающей большее количество углеродны:' отложений и, соответственно, меньшую глубину их селек-WBHOI э ок сления в течение времени пребывания в лифт-реакторе. При атом количество серы на катализаторе больше, «пы .для вакуумного газойля за счет большего ее содержания в исходном сырье. При регенерации происходит селективное удаление уг~ лерод-, приводящее к увеличь л в отношения S/C в регеьериро-

Показано влияние содержания серы в перерабатываемом сырье на состав коксовых отложений железоокисного катализатора процесса ТКП. Для закоксованного пылевидного катализатора при переработке мазута характерно более высокое содержание углерода и серы, более низкое отношение S/C в коксовых отложениях, чем при переработке вакуумного газойля . Большая коксуемость мазута по сравнению с вакуумным газойлем обуславливает большее количество коксовых отложений и меньшую глубину их селективного окисления в лифт-реакторе за счет восстановления железоокисного катализатора. При этом содержание серы на закоксованном железоокисном катализаторе для мазута выше, чем для вакуумного газойля за счет большего ее содержания в исходном сырье. При регенерации происходит селективное удаление углерода, приводящее к увеличению отношения S/C в*

В процессе регенерации происходит значительное увеличение содержания Na2COa и уменьшение концентрации NaOH и H2S. Время регенерации находится в прямой зависимости от содержания COg и конструкции контактирующих аппаратов.

3. В процессе работы и регенерации происходит упорядочение структуры катализатора,

Катализатор производится фирмой Америкен Цианамид. При регенерации происходит не только удаление кокса, но и полное восстановление свойств катализатора . На этом основании процесс регенерации может включать повторное галоидиро-вание катализатора с целью восстановления потерянного во время работы хлора. Качество исходного сырья для ультраформинга может изменяться в широких пределах. Выбор сырья определяется характером используемой в процессе системы регенерации. Для успешного проведения процесса необходимо удалять серу и другие компоненты, отравляющие катализатор. Сырье, содержащее указанные яды, должно подвергаться предварительной обработке.

ции необходимо вновь проводить активацию. Если после окислительной регенерации происходит агломерация кристаллов, то катализатор обрабатывают сероводородом, вторично сульфи-дируют и затем восстанавливают воздухом.

Нами рекомендуется несколько другая схема классификации, так как, по нашим данным, обратимая и необратимая инактивация АПК во время протекания реакций риформирования и регенерации происходит вследствие коксоотложении, каталитических ядов и влияния высоких температур, что способствует изменениям физико-химических свойств носителя и активных компонентов катализатора .