Главная -> Словарь

Регенерации трансформаторных

Для возможности переключения циркуляционного тракта на схему регенерации температура в реакторах должна быть снижена до 200 °С, а система циркуляционного тракта продукта инертным газом.

затора с установки каталитического крекинга содержится количество серы, практически постоянное для данного катализатора, независимо от вида крекируемого сырья. Концентрация серы в коксе на регенерированном катализаторе существенно выше по сравнению с исходным закоксованным катализатором . Так, на регенерированном цеолитсодер-жащсм катализаторе Цеокар-2 после крекинга иегидроочи-щенного и гидроочищепного вакуумного дистиллята западносибирских нефтей содержится практически одинаковое количество серы . Согласно приведенным данным, при регенерации на пилотной установке катализатора, закоксованного при крекинге негидроочищенного сырья, выгорает 65% серы от общего ее содержания, а 35% остается в составе остаточного кокса 'на регенерированном катализаторе. В отличие от этого при регенерации катализатора, закоксованного при крекинге 1 идроочищенного сырья, выгорает только 17% серы от общего ее содержания . Глубина выгорания серы закономерно возрастает с повышением температуры регенерации . При температурах окисления 650-750°С, обычно применяемых на промышленных установках, сгорает только 35-50% всей серы, содержащейся в коксе катализатора крекинга. В то же время количество образовавшегося диоксида углерода и воды указывает на практически полное сгорание при этих температурах водорода и углерода. На основании этих данных был сделан вывод о том, что скорости горения основных элементов, входящих в состав кокса, различны и что с наименьшей интенсивностью выгорает сера.

Размеры регенератора зависят от его производительности по сжигаемому коксу и выбранного технологического режима процесса регенерации . Производительность регенератора по коксу определяется как разность содержаний кокса на катализаторе, поступающем в регенератор, и катализаторе, возвращаемом в реакторный блок, приходящегося на массу регенерированного катализатора за единицу времени .

Промышленных методов очистки газов от H2S и С02 весьма много. Из них наибольший интерес представляет очистка этанол-аминами, позволяющая при некоторых условиях совместить удаление H2S, CO2 и Н20. Кроме этаноламиновой очистки для этой цели применяется водная промывка и очистка водными растворами' карбонатов щелочных металлов. Этаноламиновая очистка углеводородных газов от H2S и С02 была разработана еще в 1930 г. Сейчас этот метод широко применяется в разных вариантах при подготовке сырья для нефтехимического синтеза. При очистке природных газов применяется водный раствор моноэтаноламина концентрацией 15— 20%. Помимо низкой стоимости моноэтаноламин характеризуется высокой реакционной способностью, стабильностью и легкостью регенерации. Температура кипения моноэтаноламина 170° С, он неограниченно растворяется в воде.

В связи с интенсификацией процесса регенерации температура в регенераторе поднята до 650—700 °С, давление воздуха до 0,2— 0,3 МПа. Повышение температуры регенерации увеличило разность температур между зонами регенерации катализатора и реакции и тем самым сократило кратность циркуляции катализатора. В то же время возникла необходимость снижения времени пребывания катализатора в регенераторе, для того чтобы уменьшить возможность его термической дезактивации.

При изучении каталитического крекинга приходилось считаться с тем, что температуры глубокого крекинга лежат в пределах 400—'500, а температура регенерации глины — в пределах 500—600 °С. Так как 'сырье подавалось на уже нагретую до температуры опыта глину, то глина в наших экспериментах неизбежно должна была нагреваться до 500 °С и при этом активироваться и обезвоживаться под влиянием тепла. Данное обстоятельство заведомо нарушает условия тепловой активации, подобранные С. В. Лебедевым: глину сушили при 100—120 °С, а затем переносили в трубчатый реактор, в котором ее температура в течение 2—3 ч повышалась до температуры опыта, т. е. до 400—500 °С. Этот режим теплового активирования определялся конструкцией и электрическими параметрами лабораторной установки , а также температурным режимом исследуемого процесса. При регенерации температура глины в течение 1 ч повышалась до 550 °С и затем медленно снижалась до исходной величины.

Температура Г4 является максимальной температурой регенерации адсорбента и находится в пределах 450—533 К . Температуру газа на выходе из печи Т желательно иметь выше Г4 примерно на 35 К.

/ — температура газа регенерации на входе в адсорбер; 2 — изменение температуры на выходе из адсорбера при регенерации и охлаждении адсорбента; 3 — температура газа регенерации на входе в подогреватель, равная температуре осушаемого газа;

За период А из адсорбента извлекаются почти все адсорбированные углеводороды. Влага практически полностью извлекается за период В. Опыт работы промышленных установок показывает, что Г2, Тя и Гв равны приблизительно 383, 400 и 389 К независимо от других условий регенерации. Температура Т\ — это температура сырого газа на входе в адсорбер. В период С происходит окончательная очистка поверхности адсорбента от тяжелых компонентов, а период D соответствует охлаждению адсорбента.

Необходимо учитывать неравномерность горения кокса во времени. Установлено , что в первый момент регенерации температура алюмосиликатного катализатора резко возрастает вследствие быстрого окисления находящихся на поверхности кокса активных соединений, богатых водородом. С возрастанием мольного отношения водород: углерод и температуры наблюдается подскок температуры, максимальная величина которого достигает 75 °С. В дымовых газах в первые минуты выжигания кокса содержится

649-760 "С. Средняя зона в виде лифт-реактора соединяет нижнюю и верхнюю зоны регенерации. Устройство средней регенерационной зоны в виде транспортной линии способствует обмену теплом между катализатором и газами регенерации. Температура в этой зоне находится в пределах 482-760 °С. После средней регенерационной зоны катализатор проходит циклонные сепараторы и поступает в верхнюю регенерационную зону. Температура в этой зоне может быть в пределах 538-871 °С. Затем часть регенерированного катализатора поступает в нижнюю регенерационную зону для поддержания там необходимой температуры. Особенностью процесса является проведение частичной регенерации катализатора в одной из зон реактора.

молекулярном уровне . В настоящее время цеолиты применяют главным образом в адсорберах, предназначенных для регенерации трансформаторных масел.

Имеется опыт ионообменной очистки при регенерации трансформаторных масел с целью удаления из них органических кислот, образовавшихся в процессе эксплуатации масел . Для этого используют аниониты

Центробежные сепараторы дискового типа применяют в установках для регенерации масел. Центробежный сепаратор СМ-1-3000 с пропускной способностью до 3 м3/ч установлен на передвижной маслоочистительной установке ПСМ-1-3000, а сепаратор НСМ-3 — на передвижной установке для сушки и регенерации трансформаторных масел конструкции Мосэнерго .

Разработана передвижная установка для обработки отработанных нефтяных масел расплавом натрия. Для интенсификации процесса разложения ПХД используют катализаторы — медь и свинец при 121 —149°С. По процессу фирмы Sinohio 99,8% образовавшихся полимерных продуктов реакции ПХД с натрий-содержащим агентом удаляют последовательно центрифугированием, фильтрованием и двухстадийной адсорбционной очисткой фуллеровой землей. Метод позволяет снизить содержание ПХД до 2 млн"1. Процесс предназначен для регенерации трансформаторных масел и может быть осуществлен на месте их потребления. Использование для разложения ПХД оксида или гидроксида кальция требует значительно более высоких температур — 600—800°С. Возможно превращение ПХД в гидроксилированные производные обработкой гидроксидом калия или смесью его с гидроксидом кальция и кизельгуром в соотношении 10:1:1, при температуре 47—75°С в течение 8—23 мин с последующей перколяцией через активный оксид алюминия.

27. О регенерации трансформаторных, турбинных и дизельных масел // Электрические станции, 1931, № 7, с. 8—12 .

28. О регенерации трансформаторных, турбинных и дизельных масел // Известия ВТИ, 1931, № 7, с. 15—18 для регенерации трансформаторных . масел. При

для регенерации трансформаторных, турбинных, индустриальных

При регенерации трансформаторных масел по методу кисло-

• как адсорбенты для непрерывной регенерации трансформаторных масел.