Главная -> Словарь

Регенерацию катализатора

Следовательно, через 61 ч работы адсорбер необходимо остановить на регенерацию адсорбента. Поэтому устанавливаются два адсорбера.

Адсорбция — экзотермический процесс и ей благоприятствует понижение температуры. При повышенных температурах ускоряется процесс обратный адсорбции — десорбция. При необратимой или труднодесорбируемой адсорбции регенерацию адсорбента про — иодят часто путем выжига адсорбированных компонентов. Значительное влияние на эффективность адсорбции оказывает вязкость сырья, которая определяет скорость диффузии адсорбируемых компонентов в поры адсорбента. Для понижения вязкости очищаемого продукта обычно применяют растворители и повышают температуру процесса.

Режим процесса парофазной адсорбции: температура 300—400 °С, давление 0,5—1,0 МПа; длительность адсорбции примерно в два раза меньше продолжительности десорбции. Между этими стадиями в течение непродолжительного времени адсорбент продувается. Окислительную регенерацию адсорбента проводят обычно после 6000—8000 ч его эксплуатации 12, 3))).

молекулярных сит при 310—370° С. Давление во всех случаях поддерживается атмосферное. Такая разница в температурах регенерации объясняется меньшим размером пор молекулярных сит и большим влиянием на адсорбированное вещество капиллярных сил: для отрыва адсорбированной молекулы от адсорбента и перевода ее в парообразное состояние требуется значительно большая энергия. Регенерацию адсорбента ведут до, полного прекращения выделения водяного пара.

Адсорберы с неподвижным слоем адсорбента представляют собой вертикальные аппараты, заполненные гранулированным сорбентом. Исходная смесь пропускается через слой адсорбента. При этом поглощаются соответствующие компоненты смеси. После насыщения адсорбента стадия адсорбции прекращается, и адсорбент должен быть регенерирован. Для регенерации через слой насыщенного адсорбента пропускают водяной пар, инертный газ, растворитель и др. Иногда регенерацию адсорбента проводят, выжигая поглощенные компоненты в специальном аппарате.

Однако в технологии очистки от неона есть ряд отличий от технологии очистки от азота по следующим причинам. Во-первых, динамическая активность адсорбента по неону в 375 раз ниже, чем по азоту, в то время как содержание неона ниже содержания азота в 100 раз. Во-вторых, поток гелия, выходящий из адсорбера при его разгрузке и прогреве, содержащий десорбированный из угля неон, не может быть возвращен в основной поток, так как он не может быть сконденсирован и будет накапливаться в системе. Поэтому этот поток выдается в установку наполнения транспортных емкостей как товарный гелий, удовлетворяющий требованиям ТУ 51-940-80 на гелий газообразный очищенный марки Б. В третьих, отсутствие в газе десорбции всех примесей, кроме неона, позволяет проводить неполную регенерацию адсорбента, которая заключается в прогреве угля до температуры минус 140-100 °С. Возможно проведение регенерации в изотермических условиях в рубашке, т.е. без удаления жидкого азота.

пропускают паро-газовую смесь G и насыщают его поглощаемым веществом; после этого пропускают вытесняющее вещество В или нагревают адсорбент, осуществляя таким образом десорбцию . Во втором случае адсорбент L циркулирует в замкнутой системе: насыщение его происходит

Регенерацию адсорбента проводят непосредственно в колонке. Для этого после окончания анализа к верхней части колонки присоединяют трубку для подачи инертного газа из баллона. Одновременно включают обогрев колонны и повышают температуру до 100°. Колонку медленно нагревают до тех пор, пока из нее не прекратите!! поступление паров растворителя, которые через ловушку, присоединенную к низу колонки, выводят в вытяжной шкаф. Температуру повышают до 180° и подают инертный газ в течение 2—3 час. По прошествии этого времени обогрев выключают и охлаждают адсорбент током холодного газа до комнатной температуры, после чего прекращают подачу газа в колонку.

На промышленных адсорбционных установках необходимо производить регенерацию адсорбента с целью восстановления его адсорбционной способности. Поэтому после окончания стадии адсорбции осуществляется стадия десорбции поглощенных компонентов из адсорбента.

В каждой колонке попеременно проводят адсорбционный анализ и регенерацию адсорбента. Выходящий из колонки фильтрат собирают в градуированные пробирки с отметками на 15 и 20 мм. Растворитель отгоняют из этих же рис пробирок через елочный дефлегматор, присоединенный на шлифах к пробирке и холодильнику. В пробку нижней части дефлегматора впаяна трубка для подачи инертного газа во время отгонки растворителя. Пробирки с отобранными пробами вставляют в два штатива длиной 400 мм, шириной 100 мм с двумя рядами отверосий. В каждом ряду по 16 отверстий диаметром 35 мм. Металлический каркас со всеми смонтированными на нем деталями устанавливают свободно без дополнительных креплений к стенке или полу.

ля /, 2 сверху вниз со скоростью не более 0,2—0,25 м/сек * во избежание большой потери напора и разрушения адсорбента. Для предотвращения каналообразования и лучшего перемешивания газа адсорбент загружают отдельными слоями, высотой 0,6—1,0 м. Регенерацию адсорбента, т. е. отпарку из него поглощенной влаги, осуществляют при температурах от 140 до 270° С в токе циркулирующего через трубчатую печь 4 сухого топливного газа. Для повышения эффективности адсорбции газ иногда предварительно охлаждают до 10—15° С в холодильнике с последующим отделением влаги в сепараторе.

заторах, из которых наиболее себя оправдали окись молибдена —окись алюминия и окись хрома — окись алюминия. Кроме бутана и бутиле-нов, можно использрвать высшие парафиновые углеводороды, в результате чего образуются алкилтиофены и тиофен. Процесс очень хорошо проводить во взвешенном слое катализатора; это улучшает регулировку температуры и упрощает регенерацию катализатора.

в виде кусочков пемзы, пропитанной ацетатом цинка . Максимальная конверсия изопропилового спирта составляет около 97% , время контакта 1 с. Реакционные газы охлаждают, образующийся 20%-ный ацетон концентрируют и очищают перегонкой. Водород промывают от ацетона в противотоке воды, концентрация водорода —99%. Регенерацию катализатора проводят через 10 суток, выжигая загрязнения смесью азота с 2% кислорода. Срок службы катализатора около 6 месяцев.

Регенерацию катализатора проводят окислительным выжигом кокса с его поверхности. По виду теплоносителя различают газовоздушный и паровоздушный способы регенерации катализатора. Выбор способа регенерации зависит от состава катализатора: катализаторы, в состав которых входят цеолиты, нельзя подвергать паровоздушной регенерации.

Каждая из схем имеет свои преимущества. В схеме с циркуляцией в реакторе легко поддерживается постоянное соотношение водород : сырье; для увеличения межрегенерационного периода работы катализатора можно работать на верхнем рекомендуемом пределе соотношения водород : сырье; наличие циркуляционного компрессора дает возможность проводить газовоздушную регенерацию катализатора.

На установках каталитического крекинга сырья с высокой коксуемостью регенерацию катализатора осуществляют в двухступенчатых регенераторах, снабженных холодильником для снятия избыточного тепла. Это позволяет раздельно регулировать температурный режим как в регенераторе, так и в реакторе.

Реакторы в системах крекинга с неподвижным катализатором из-за быстрого накопления на нем кокса часто переключаются с одной основной операции — крекинга сырья на другую — регенерацию катализатора. Вследствие неудобств, связанных с периодичностью работы реакторов, а также по другим причинам перешли на промышленные системы крекинга с циркулирующим катализатором.

Перед началом подачи сырья установку в течение 3 мин. продувают осушенным азотом, после чего подают воздух в сырьевую бюретку. Затем открывают кран впуска сырья в бюретку и одновременно присоединяют газометр. Через 30 мин. подачу сырья прекращают, отмечают и записывают уровень газа в газометре и реактор вновь продувают азотом. Затем удаляют приемник продуктов реакции и начинают регенерацию катализатора. Регенерация проводится при температуре г50° при продувке воздухом с постоянной скоростью. Продолжительность регенерации 1,5 часа. После окончания регенерации снижается температура до 450° и проводится повторный цикл крекинга.

Обычно дезактивация катализатора происходит послойно по ходу потока сырья, т. е. катализатор в первом реакторе дезактивируется быстрее, чем во втором. Система двух реакторов позволяет отключить первый реактор и провести в нем регенерацию катализатора с соответствующей экономией времени и материалов.

Регенерация катализатора проводится в двухступенчатом регенераторе 5. Двухступенчатая конструкция регенератора позволяет снизить температуру регенерации катализатора при выжиге кокса. Большая часть кокса выгорает в первой ступени регенератора. После этого частично регенерированный катализатор самотеком поступает во вторую ступень, где происходит дожиг остаточного кокса. Дымовые газы второй ступени выводятся из регенератора через его первую ступень, что позволяет более эффективно использовать кислород, подаваемый на регенерацию катализатора. Дополнительное регулирование температуры достигается также за счет использования холодильника катализатора в плотной фазе 6. В схеме имеется устройство для утилизации тепла дымовых газов.

Воздух на регенерацию катализатора вводится в регенератор через воздушные трубчатые коллекторы 10. Выжиг кокса проводится Б кипящем слое в режиме практически полного окисления оксида углерода в диоксид.

Эффективность работы регенератора обычно оценивается рядом показателей. К ним относятся глубина и интенсивность выжига кокса, удельный расход воздуха на регенерацию катализатора, соотношение концентраций оксидов углерода в продуктах сгорания. При проектировании регенератора необходимо предусмотреть эффективную систему регулирования отвода теплоты, разделяющейся в результате регенерации катализатора.