Главная -> Словарь

Регенерацию растворителя

Оптимальная температура очистки определяется вязкостью очищаемых масел: веретенные и трансформаторные дистиллятные масла очищают обычно при 20—35 °С; дистилляты, идущие на изготовление автомобильных и дизельных масел, при 40—50 °С; остаточные масла при 30—35 °С. Регенерацию отработанных масел проводят при 20—25°С для трансформаторных масел, при 40—45 °С для автомобильных и при 45—50 °С для дизельных.

проводить регенерацию отработанных масел всех видов, даже ма-

5—6. Регенерацию отработанных фильтрующих пластин проводили

В Ленэнерго проводят регенерацию отработанных транс-

Введение в технологические схемы современных маслорегене-рационных установок процессов коагуляции дает возможность проводить регенерацию отработанных масел всех видов, даже масел с новыми высокоэффективными присадками .

На практике сернокислотную очистку масел проводят при возможно более низких температурах, но достаточных для обеспечения вязкости масла, необходимой для более полного контактирования с серной кислотой и удовлетворительного осаждения кислого гудрона. Температурный режим устанавливают в зависимости от вязкости очищаемых масел. Например, отработанные кислые трансформаторные масла обрабатывают кислотой при 20—25° С, а автомобильные и дизельные масла — соответственно при 40—45° С и 45—50° С.

Кратность регенерации железных фильтрующих пластин равна 5—6. Регенерацию отработанных фильтрующих пластин проводили многократной промывкой в бензине на специальном стенде и продувкой воздухом.

В Ленэнерго проводят регенерацию отработанных трансформаторных масел по схеме щелочь — отбеливающая глина.

При применении этих катализаторов для очистки реактивных топлив срок их службы сокращается, особенно при активированной адсорбции. Для товарного использования целесообразно проводить регенерацию отработанных катализаторов. С этой целью были выполнены исследования по эффективности паровоздушной регенерации для восстановления активности отработанных ОЦК. Опыты проводили с отработанным-катализатором ГИАП-10, через который в режиме активированной адсорбции было пропущено 236 объемов и в режиме катализа 1808 объемов топлива TC-I с содержанием меркаптановой серы 0,01/8 мае. Продолжительность работы катализатора составила 40 сут. Содержание серы в отработанном катализаторе 8,26$.

В технологических нефтеперерабатывающих установках катализаторы после загрузки эксплуатируются в течение 1—2 лет. После этого срока дезактивированные катализаторы выгружают и в реакторы загружают свежие. Эти дезактивированные катализаторы еще имеют большую ценность. Сбор отработанных катализаторов и извлечение из них платины, кобальта, молибдена имеют большое народнохозяйственное значение. Частично регенерацию отработанных катализаторов можно осуществлять в ката-лизаторных цехах нефтеперерабатывающих заводов. В других случаях сложность отделения ценных металлов от загрязняющих примесей делает экономически более выгодным использовать отработанные катализаторы непосредственно на предприятиях промышленности цветной металлургии, вырабатывающих соответствующие металлы. При этом отработанные катализаторы могут перерабатываться совместно с концентратами природных руд.

В зависимости от фракционного состава масляных дистиллятов меняются также режим работы установок маслоблока и технико-экономические показатели процессов очистки масляных дистиллятов и остаточных компонентов. Так, при ухудшении четкости ректификации широких масляных фракций снижаются выход рафина-тов и депарафинированного масла и скорость фильтрации масел 'при депарафинизации, увеличиваются расход растворителя при селективной очистке масел, затраты тепла на регенерацию растворителя, вероятность переочистки легких и недоочистки тяжелых фракций и повышается отложение кокса на катализаторе при гидроочистке масел.

величины не рационально, поскольку при этом возрастают затраты энергии на регенерацию растворителя, снижается производительность установок по исходному сырью и, что очень важно, может привести к ухудшению качества целевого продукта из —за снижения избирательности растворения.

В последние годы на многих установках пропановой и бута — новой деасфальтизации регенерацию растворителя осуществляют в сверхкритических режимах, позволяющих проводить процессы регенерации без испарения и конденсации растворителя и тем самым существенно сократить энергозатраты. Так, экономия энергоре — сурсов в процессах "РОЗЕ" , "Демекс" и "Асваль" , использующих способ регенерации растворителя без испарения, составляет 25—40 %. Кроме того, за счет исключения процесса

Линии: /—сырье; II—пропан; III—теплый раствор сырья; IV—охлажденный раствор сырья; V — суспензия гача ; VI — пропан от промывки лепешки на фильтрах; VII — раствор депарафинированного масла; VIII — охлажденный пропан на разбавление лепешки гача; IX — охлажденный пропан на промывку лепешки на фильтрах; X — охлажденный пропан на разбавление охлажденного раствора; XI — охлажденный пропан на добавку к сырьевому раствору для компенсации убыли его при самоохлаждении; XII — отсос паров пропана компрессором; XIII — раствор депарафинированного масла на регенерацию растворителя; XIV •— раствор гача на регенерацию растворителя.

целевого масла с заданной температурой застывания. Из приемника E-2II фильтрат II ступени направляют в емкость Е-4 и далее на регенерацию растворителя. Фильтрат же от промывки лепешки на фильтрах II ступени охлаждают в кристаллизаторах КрА-3, смешивают с охлажденным фильтратом I ступени и вместе с ним обрабатывают, как описано выше.

Суспензии гачей от обеих ступеней фильтрации направляют на регенерацию растворителя. В тех случаях, когда не требуется получать гач с повышенной температурой плавления, гачи обеих ступеней смешивают вместе и освобождают от растворителя на одном блоке регенерационной аппаратуры. В тех же случаях, когда необходимо получать отдельно гачи , содержащие твердые углеводороды с повышенной температурой плавления, регенерацию растворителя из гачей обеих ступеней фильтрации проводят раздельно, для чего приходится сооружать на установке дополнительный блок регенерационной аппаратуры.

Линии: / — сырье; II — растворитель с регенерации; III — раствор сырья I ступени; IV — фильтрат I ступени; V — суспензия полуобезмасленного парафина; VI — суспензия сырья II ступени; VII — фильтрат II ступени; VIII — суспензия обезмасленного парафина; IX — растворитель на разбавление сырья I ступени; X — то же II ступени; XI — растворитель на промывку лепешки на фильтрах; XII — раствор депарафинированного масла I ступени на регенерацию растворителя; XIII — раствор обезмасленного парафина на регенерацию растворителя.

При фильтрации на II ступени, проводимой при температуре 10—20°, получают в виде лепешки на фильтре обезмасленный парафин, который направляют на регенерацию растворителя. Основной фильтрат II ступени обезмасливания либо выводят на регене-

Полученный на центрифугах I ступени 8 раствор целевого масла собирают в приемнике 9, затем прокачивают через кристаллизаторы 5 для отдачи холода и направляют на регенерацию растворителя. Суспензию масляного петролатума, полученную на центрифугах I ступени, собирают в емкости 10. Перед поступлением суспензии в емкость 10 к ней добавляют охлажденный чистый растворитель в количестве, необходимом для обработки на II ступени. Температура обработки II ступени регулируется температурой растворителя, добавляемого к суспензии маслянога петролатума.

Из емкости 10 разбавленная суспензия поступает на центрифуги II ступени 11. Получающуюся на центрифугах II ступени суспензию более или менее обезмасленного петролатума собирают в приемник 13 и затем направляют на регенерацию растворителя.

действия и полученные продукты депарафинизации после использования их холода для охлаждения поступающего на переработку раствора направляют на регенерацию растворителя.