Главная -> Словарь

Регулируется клапанами

Размеры поверхности горелки составляют 500 х 500 или 605 х X 605 мм. На квадратном метре излучающей поверхности может располагаться от 450 до 1260 туннелей диаметром 20 мм каждый. Производительность горелок регулируется изменением давления газа перед соплом инжектора.

Регулирование давления. Работа ректификационной колонны во многом зависит от качества регулирования давления из-за значительного влияния давления на температуры потоков и долю отгона сырья. Особенно важно регулирование давления яри разде-лейии легких углеводородов , и изомеров. В зависимости от состава и свойств разделяемой смеси и аппаратурного оформления процесса может быть принят один из следующих вариантов регулирования давления в колонне . По схеме а давление регулируется изменением проходного сечения клапана, установленного непорредственно на паровом трубопроводе из колонны. Схема применяется, когда температура верха невелика и требуется минимальное время запаздывания. По этой схеме уровень жидкости в емкости орошения регулируется изменением расхода охлаждающей воды в конденсатор-холодильник.

По схеме б давление регулируется изменением расхода паров из емкости орошения. Схема применяется, когда получаются продукты в газовой фазе или когда расход неконденсируемых газов составляет 10% от общего расхода дистиллята.

Схемы виг применяются при получении верхнего продукта в жидкой фазе. Продукт здесь отводится по уровню в емкости орошения, а давление регулируется изменением расхода охлаждающей воды или изменением расхода газа в байпаоной линии . Схема в применяется при высокой температуре верха колонны и наличии достаточного объема охлаждающей воды. Схема г получила распространение при установке конденсаторов ниже емкости орошения — на нулевой отметке. В вакуумных коло'ннах давление регулируется изменением расхода воздуха, поступающего вместе с неконденсируемым газом в эжектор, который работает на максимальную производительность .

гулирование отбора продуктов обеспечивает более стабильные составы и температуры в колонне. По схеме б анализатор качества корректирует задание регулятору расхода верхнего продукта, уровень жидкости в емкости орошения регулируется изменением подачи теплоносителя в кипятильник, расход орошения стабилизирован. Такая схема применяется для регулирования работы изо-бутановой колонны.

Температура сырья обычно регулируется изменением расхода теплоносителя в подогреватель или теплимого газа в печь с кор-

Температура паров в низу колонны регулируется изменением расхода теплоносителя в кипятильник. Здесь применяются самые различные схемы в зависимости от конструкции колонны, условий проведения процесса, качества получаемых продуктов и других факторов. Наиболее распространены схемы регулирования температуры в зоне питания или на контрольной тарелке изменением расхода теплоносителя в кипятильник в прямом или каскадном контуре регулирования. Хорошие результаты получаются также от схем регулирования перепада температур на нескольких тарелках при разделении ширококипящих смесей с большой разностью относительных летуче-стей компонентов .

Обычные или традиционные схемы регулирования одноколонных систем ректификации включают не связанные между собой элементы, описанные в предыдущем параграфе. Например, широко распространена такая схема регулирования : давление регулируется изменением расхода газа из рефлюксной емкости, расход орошения стабилизирован, отбор дистиллята осуществляется по уровню жидкости в рефлюксной емкости, отбор остатка — по уровню жидкости в кипятильнике, температура жидкости на контрольной тарелке регулируется изменением расхода теплоносителя в кипятильник. Сравнение и анализ различных схем автоматизации простых ректификационных колонн показывает , что лучшие результаты по сравнению е приведенной на рис. VI-24 схемой дает регулирование отбора дистиллята с коррекцией по температуре жидкости на контрольной тарелке верхней части колонны с регулированием подачи орошения с коррекцией по уровню в емкости дистиллята. В качестве управляющего сигнала, воздействую-

На рис. VI-26, а показана схема автоматизации процесса ректификации, в которой используют несколько контуров каскадного регулирования для управления расходами продуктов и теплоносителя в кипятильник , а на рис. VI-26,6 приведена каскадная схема регулирования пропановой колонной . В последней схеме расход орошения и расход хладоагента в конденсатор-холодильник регулируются с коррекцией по уровню в рефлюксной емкости; отбор дистиллята производится по температуре жидкости на контрольной тарелке, давление в колонне регулируется изменением расхода водяного пара в кипятильник; уровень жидкости в колонне регулируется отбором остатка. Применение такой схемы позволило исключить захлебывание конденсатора-холодильника." '

В специальный стеклянный реактор загружают 100 мл катализатора и хорошо уплотняют. Реактор вставляют в печь и соединяют с загрузочной бюреткой и конденсатором-холодильником. Через реометр пускают осушенный воздух со скоростью 300 мл/мин и включают электрообогрев. По достижении температуры опыта присоединяют предварительно взвешенный приемник, погруженный в водяную баню. До начала проведения крекинга устанавливают скорость подачи сырья путем регулирования давления воздушной подушки в сырьевой бюретке. Давление регулируется изменением уровней жидкости в регуляторе давления. После того как скорость установлена, временно прекращают подачу воздуха в регулятор давления и бюретку. Когда температура реактора достигнет заданной, приступают к проведению цикла крекинга.

6. Температура возвращаемого в нижнюю зону стабилизационной колонны 17 продукта — рециркулята — регулируется изменением количества газопродуктовой смеси, пропускаемой через кипятильник и являющейся в данном случае теплоносителем.

V Постоянное давление топливного газа и мазута поддерживается автоматически регулятором давления. Температура нагрева топлива в подогревателях мазута и топливного газа регулируется клапанами, установленными на линии подачи пара к подогревателям. Процесс ^v горения топлива в печах контролируется автоматическими газоанализаторами по содержанию окиси углерода и кислорода в дымовых 1азах, выходящих из конвекционных камер. Для налаживания работы горелок на трубопроводах мазута, пара и газа перед входом в горелку устанавливают манометры.

Температура нагрева топлива в подогревателях мазута и топливного газа регулируется клапанами, установленными на линии подачи пара к подогревателям.

Контроль и автоматизация процесса. Основные параметры процесса регулируются автоматически. Температура верха колонн К-1 и К-2 регулируется подачей пара во внутренние паровые подогреватели колонн. Расход сырья и пропана в колонны должен быть постоянным. Уровень раздела фаз в колоннах поддерживается постоянным при помощи клапанов, установленных на линии выхода растворов асфальта с низа колонны. Давление в системе регулируется клапанами.на выводе паров пропана из испарителей Т-2, Т-3, Т-4. Температура в испарителях регулируется клапанами на линиях подачи пара в испарители, а на выходе раствора асфальта из печи П-1 — клапаном на подаче топлива в печь.

Барабанный вакуум-фильтр —непрерывно действующий аппарат с поверхностью фильтрования 50 кг, диаметром барабана 3 м и длиной 5,4 м. Частота вращения барабана 0,21— 0,5 об/мин. Уровень жидкости в корпусе поддерживается таким, чтобы было погружено 60% поверхности барабана. Примерно через 30—36 ч ткань фильтра промывается горячим растворителем.' Контроль и регулирование процесса. Для нормальной работы установки важно поддерживать постоянную температуру сырья на входе в фильтры. Эта температура перед фильтрами I ступени определяется расходом аммиака в аммиачные кристаллизаторы. __ Температура продукта перед фильтрами II ступени зависит от температуры растворителя, поступающего на разбавление гача I ступени, и растворителя, применяемого для промывки на I и II ступенях. Уровень сырья в фильтрах регулируется клапанами на линиях подачи сырья из питательной емкости в фильтр.

Регенеряггия экстрактного раствора. Экстрактный раствор с низа экстракционной колонны забирается насосом Н-4 , прокачивается через теплообменники Т-8Г, Т-8Б, Т-8В, Т-8, Т-8А и подается на 6-ю тарелку колонны К-5 . Расход насоса Н-4 регулируется в зависимости от уровня раздела фаз в экстракционной колонне. В колонне К-5 происходит однократное испарение и пары МП, содержащие воду, направляются в низ осушительной колонны К-9 . Тепло в низ К-5 подводится через ребойлеры Т-9, Т-9А, Т-9Б, Т-9В , которые включены параллельно. Экстрактный раствор из аккумулятора К-5 перетекает в низ колонны К-5 через межтрубное пространство ребойлеров Т-9-. Теплоносителем являются пары МП из К-4 . Экстрактный раствор с низа К-5 забирается насосом H-I7 , двумя потоками прокачивается через печь П-2 и паро-жидкостная смесь направляется в экстрактную испарительную колонну К-4 на 4-ю тарелку . Жидкая часть экстрактного раствора перетекает вниз К-4. Низ К-4 разделен глухой перегородкой на две секции. Часть экстрактного раствора по линии возврата после печи П-2 может снова подаваться в нижнюю часть колонны К-5. Температура продукта на выходе из печи регулируется клапанами, установленными на линии поступления жидкого и газообразного топлива, а также подбором расходов по потокам. Стекающий по тарелкам экстрактный раствор с низа колонны К-4 забирается насосом H-I6 , прокачивается через печь П-3 и подается во вторую секцию низа К-4. Из этой секции часть экстракта перетекает в первую секцию перегородки К-4 и балансовое количество экстракта с содержанием МП около 6% перетекает в колонну К-6 под действием избыточного давления в К-4. Расход регулируется клапаном, связанным с уровнем в первой секции низа К-4. Пары МП с верха К-4 направляются по трубным пучкам четырех параллельно включенных ребойлеров Т-9 , далее по межтрубному пространству двух параллельно включенных теплообменников Т-8, T-SA, затей по трубному пространству двух параллельно включенных теплообменников Т-86, Т-8в, далее через АВО-3,4 в емкость сухого растворителя Е-3, Е-За. Давление в колонне К-4 регулируется клапаном, установленным на линии после теплообменников Т-8. Окончательная отпарка МП от экстракта осуществляется в экстрактной отпарной колонне К-6 под вакуумом в присутствии водяного пара. Пары МП и воды с верха К-6 отводятся в баромконденсатор A-I и далее по описанной схеме регенерации рафинатного раствора. Экстракт с низа колонны К-6 насосом H-I9 откачивается через теплообменник T-I3 ,

Расход воздуха автоматически регулируется клапанами, установленными на линиях его подачи в контактный аппарат при воздействии на клапаны регуляторов температуры.

Расход воздуха автоматически регулируется клапанами, установленными на линиях его подачи в конвертор, в зависимости от заданных на регуляторах значений температур. Температура на входе в конвертор, на ступенях конверсии и на выходе из аппарата регистрируется на местном пульте управления, температура на входе и на выходе из конвертора и в первом слое катализатора - на ЦПУ.

нераторы шахтного типа регулируется клапанами-заслонками на

Температура перевалов печи П-1 регулируется клапанами, установленными на линии подачи газообразного и жидкого топлива к форсункам с коррекцией по температуре выхода продукта из печи П-1.

Охлажденная суспензия из кристаллизаторов Y-302 A-F пода ется на загрузку центрифуг N-301 А,В,С 1-й ступени в количестве не более 26 т/ч на каждую. Расход регулируется клапанами, установленными на линиях загрузки центрифуг, в которых происходит разделение суспензии на три составляющие: твердый осадок, фугат и фильтрат. Фугат выводится в емкость Д 305, твердый осадок проходит через перфорированный участок ротора центрифуги, где происходит отделение фильтрата . Фильтрат поступает в емкость Д-303, откуда откачивается циркуляционным насосом на 1-ю ступень крис таллизации, часть его подается наверх конуса.

Технологический процесс на промышленной установке осуществлялся по следующей схеме: сырье — нефть — из сырьевой емкости забирается насосом, прокачивается через теплообменники и подается двумя потоками в печь, где подогревается до 350—400°С. Из печи нефть поступает в узел захвата, предварительно смешиваясь по пути с перегретым паром. В узле захвата поток сырья смешивается с потоком регенерированного катализатора и затем парокатализатррная смесь по транспортной линии поступает в кипящий слой реактора. Ввод парокатализаторного потока в кипящий слой реактора осуществлен через распределительную решетку. Продукты реакции, покидающие кипящий слой катализатора в реакторе, проходят через циклоны и по шлемовой трубе направляются в низ колонны. Низ колонны орошается циркулирующим шламом, избыток которого вводится в реактор через распылитель выше уровня кипящего слоя. Через верх колонны выходят газ и бензин; в качестве боковых погонов — легкий и тяжелый газойл#. Отработанный катализатор из кипящего слоя реактора поступает в де-сорбционную часть, расположенную под распределителем Для вводимых паров сырья и катализатора. В десорбционной части реактора поток катализатора продувается водяным паром, после чего катализатор поступает в напорный стояк реактора, а оттуда — в транспортную линию регенератора. Количество катализатора, выходящего из реактора, регулируется клапанами, расположенными на стояке реактора.

кипящего слоя регенератора по напорному стояку поступает в узел смешения с потоком сырья. Количество циркулирующего катализатора регулируется клапанами, установленными на напорном стояке регенератора. Задержанный из дымовых газов на электрофильтре катализатор вновь возвращается в кипящий слой регенератора. Пуск и перевод установки— на нефть производился в следующей последовательности: разогрев установки дымовыми газами до 500° С, загрузка катализатора в регенератор и нагрев катализатора до 350—400° С, подача в кипящий слой регенератора керосин-газойлевой фракции и разогрев таким образом катализатора до 5О0ЭС. Во время разогрева катализатора в регенераторе в реактор подавался перегретый пар. После нагрева катализатора в регенераторе до 500° С проводилось налаживание циркуляции катализатора между регенератором и реактором, после чего в реактор подавалась из сырьевой печи керосино-газоилевая фракция. Перевод установки на пеработку нефти производился путем постепенной подкачки ее в керосино-газойлевую фракцию.