Главная -> Словарь

Регулируется температурой

4,88 м, второго 10,67 м, двух последних по 16,76 м. Два последние при толщине стенки 229 мм по 530 т каждый. Все реакторы с однослойной загрузкой катализатора, что обосновывается следующими соображениями : а) легче осуществляются операции загрузки и выгрузки катализатора; б) лучше распределяется парожидкостная смесь по сечению слоя катализатора; в) вводом холодного ВСГ в линию лучше регулируется температура процесса.

Из отстойника пары проходят во вторую зону нагрева, достигают температуры крекинга и далее попадают в каталитическую камеру. Пары проходят теплообменник, затем дефлегматорную колонну, где разделаются на масло для вторичной переработки и на бензин . Несконденсированный газ попадает в отбевзинивающую колонну. Количеством газа, проходящего через трубку Вентурн, регулируется температура зоны крэкинга).

Установка имеет две параллельные нитки из 4 реакторов, остальные аппараты в одной нитке. Высота первого предварительного реактора 4,9 м, второго — 10,7 м и двух последних — по 16,8 м. Последние два реактора имеют один слой катализатора, что обосновывается следующими соображениями: легче осуществляется операция загрузки и выгрузки катализатора, равномернее распределяется парожидкостная смесь по сечению слоя катализатора, вводом холодного ВСГ в линию лучше регулируется температура процесса. В первые по ходу реакторы загружается низкопористый катализатор с высокой деметаллизирующкй способностью, в последующие - катализаторы, характеризующиеся высокой гидрообессе-ривающей активностью.

с еще меньшей скоростью. Поскольку димеризация циклопентадиена сопровождается выделением тепла , в реакторе тщательно регулируется температура. Нагретая реакционная смесь поступает в ректификационную колонну 2, где Дициклопентадиен отделяется от остальной части фракции С5. Затем Дициклопентадиен направляется в реактор пиролиза 3 , в который одновременно поступает нагретая до 250 °С фракция парафиновых углеводородов С5. Пары пиролиза пропускаются через реактор вторичной димеризации 4, а непревращенный димер поступает в рецикл. Продукт вторичной димеризации отделяется в колонне 5 от легких углеводородов. В результате получают Дициклопентадиен 96—98%-ной степени чистоты с выходом 90—96% в расчете на мономер, содержащийся в исходном сырье. Большая чистота димера может быть достигнута при увеличении числа циклов «пиролиз — димеризация». Полученный Дициклопентадиен может храниться неограниченное время.

Обычно трудностей при разделении кислотной и углеводородной фаз в отстойнике не наблюдается, особенно если регулируется температура. Если все же какие-то трудности возникают, их можно преодолеть, добавляя к абсорбционной смеси изобутан или охлаждая смесь до 5—10 °С. Если охлаждение отстойника не предусмотрено, температура может подняться скорее всего из-за того, что реакция продолжается. Это зачастую происходит в отстойниках секции алкилирования при использовании пропилена в качестве сырья.

Газообразный хлор поступает при постоянном давлении около 1,1 апг в реакторы 6, состоящие из стальных пустотелых трубок, заключенных в обечайку. Реакторы работают попеременно: один работает, другой подвергается чистке. У входа в реактор пропилен и хлор тщательно перемешиваются. Температура реакции поддерживается в пределах 500—510°. Регулируется температура вводом холодного хлора и подогретого до 350—400° пропилена. Реакция экзотермическая, и газообразные продукты выходят из реактора, как указывалось выше, при 500—510°. Отношение хлора к пропилену в исходной смеси равно 1 : 5,0—5,5. Превращение пропилена и хлора составляет соответственно около 25 и 100%. Выход хлористого аллила 80—85%.

которой четко регулируется температура по длине змеевика

Именно с учетом этих обстоятельств фирмой "Linde-AG" был разработан процесс получения серы, названный "Clinsulf-SSP", принципиальная схема которого показана на рис. 6.19. Особенностью этого процесса являются каталитические реакторы второй и третьей ступени , имеющие встроенный по оси парогенератор, с помощью которого в слое катализатора поддерживается температура^ близкая к 120 °С . Корпус этого парогенератора 10 имеет систему змеевиков 9, в которых испаряется вода, подачей которой регулируется температура в слое катализатора. Это позволяет довести конверсию сероводорода почти до 100% и существенно понизить выброс оксидов серы с отходящим газом процесса Клауса VII.

Для работы ректификационной колонны необходимо, чтобы с тарелки на тарелку непрерывно стекала орошающая жидкость — флегма. Она образуется за счет возвращения в колонну части готового продукта, называемого орошением. При помощи подаваемого наверх колонны холодного или острого орошения регулируется температура верха колонны. Тем самым определяется качество дистиллята по температуре конца кипения, по содержанию в нем высококипящих компонентов.

Так, например, в трубчатых печах автоматически регулируется температура на выходе из печи путем изменения количества сжигаемого топлива. В некоторых случаях в эту схему регулировки включают также и корректировку температуры на выходе из печи в соответствии с температурой дымовых газов над перевалом. Для поддержания нормального режима горения осуществляют автоматическое регулирование соотношения количества газа и воздуха, подаваемых в печь на сжигание, корректируя его по анализу дымовых газов. В ректификационных колоннах температура верха регулируется автоматически путем изменения подачи орошения; уровень жидкости регулируется путем изменения количества откачиваемого продукта и т. д.

ДЛЯ приготовления и распределения дымовых газов и воздуха. В среднюю часть топки подается вторичный воздух и пар, с помощью которых регулируется температура дымовых газов, поступающих в слой теплоносителя, а также количество в них кислорода, необходимого для выжига кокса, отложившегося на теплоносителе в зоне пиролиза.

водорода в колонну, где находится твердый хлористый алюминий. Бутан насыщается хлористым алюминием, который растворяется в нем в небольшом количестве. Количество вводимого в реактор хлористого алюминия точно регулируется температурой в колонне и объемом жидкого бутана, пропускаемого через нее. Насыщенный хлористым алюминием бутан соединяется в верхней части реактора с остальным бутаном, содержащим хлористый водород, и они стекают вниз по кварцевой насадке, которая одновременно орошается жидким комплексным соединением хлористого алюминия, хлористого водорода и углеводорода.

Полученный на центрифугах I ступени 8 раствор целевого масла собирают в приемнике 9, затем прокачивают через кристаллизаторы 5 для отдачи холода и направляют на регенерацию растворителя. Суспензию масляного петролатума, полученную на центрифугах I ступени, собирают в емкости 10. Перед поступлением суспензии в емкость 10 к ней добавляют охлажденный чистый растворитель в количестве, необходимом для обработки на II ступени. Температура обработки II ступени регулируется температурой растворителя, добавляемого к суспензии маслянога петролатума.

возвращают в эмульсификатор. Температура эмульсии регулируется температурой воды, подаваемой на смешение. Полученную в эмульсификаторе эмульсию подают для разделения на фильтрующую центрифугу 6. Отлагающийся внутри фильтрующего ротора центрифуги слой парафина промывают теплой водой и выводят из ротора в верхнюю часть корпуса центрифуги, оборудованную паровым обогревом.

При проведении процесса риформинга качество катализата регулируется температурой в реакторах. При работе на данном сырье по мере дезактивации катализатора температура на входе

Предложен следующий вариант схемы эмульсионного обезмасливания . Расплавленный гач смешивают с теплой водой и небольшим количеством сжатого воздуха и подают в эмульсификатор 2. Температура эмульсии регулируется температурой воды, которая должна быть ниже температуры плавления парафина. Полученная в эмульсификаторе эмульсия посту-: пает на разделение в фильтрующую центрифугу 4. Отлагающийся внутри ротора центрифуги слой парафина промывают теплой водой и выводят из ротора в верхнюю часть корпуса центрифуги, оборудованную паровым обогревом. Отношение общего количества воды к количеству сырья изменяется от 1 : 1 до 5: 1.

смешения, а легкое масло после отмывки от фенола закачивается в топливо. Глубина вакуума регулируется температурой и расходом циркулирующей фенольной воды и поддерживается на уровне 0,04-0,06 МПа. При таком остаточном давлении фенол полностью удаляется при более низкой температуре. Данный способ аналогичен способу создания вакуума на установках АВТ /включение барометрического конденсатора/.

Пары сырья очень быстро нагреваются до высоких температур, и нежелательный крекинг в низкотемпературных условиях сводится к минимуму. Температура пиролиза регулируется температурой контакта, поступающего^ в реактор, и соотношением скорости циркуляции контакта и скорости прохождения углеводородного сырья. Продолжительность-взаимодействия углеводородного сырья и контакта регулируется скоростью прохождения паров углеводородов через реактор. Пары продуктов пиролиза, выйдя из реактора, немедленно подвергаются резкому охлаждению во избежание полимеризации этена. Хотя оптимальные условия технологического режима при производстве этена изменяются в зависимости от характера сырья, но в общем они находятся в следующих пределах : отношение контакта к массе сырья 10—20; температура нагрева контакта 760—980°; давление 0—0,3 ати.

При этом протекают реакции деструкции насыщенных осколков сложных молекул, а ароматизированные осколки конденсируются. Глубина процесса регулируется температурой и временем контакта. С возрастанием времени контакта с 1 до 4 ч растет количество газа и песка и несколько уменьшается количество масла. Но при этом происходят качественные изменения: масло становится нерастворимым в гептане, а пек — в хинолине.

Рост углеводородных цепей регулируется температурой: с повышением температуры синтеза увеличивается количество газообразных углеводородов, а с понижением температуры уменьшается.

Для полимеризации применяется чистый этилен, лишенный примесей кислорода, сероводорода, СО и Нг. Реакция проводится в растворителях, например в изооктане. Расход хлористого алюминия — 0,5% «а шолученное масло. Вязкость готового 'масла регулируется температурой 'при полимеризации — для получения масла меньшей вязкости держат более высокую температуру.

Селективная полимеризация с фосфорной кислотой также может проводиться с целью получения чистого 2,4,4-триметилпентана или содимера. Направление процесса регулируется температурой. При 125° полимеризуется почти исключительно изобутилен, при 170° выход полимеров может быть увеличен в 1,5 раза и выше за счет вовлечения н-бутиленов. В этом случае октановое число технического изооктана снижается с 97 до 93.