Главная -> Словарь

Ректификационной установке

Для предотвращения вспенивания в раствор моноэтаноламина вводят противопенные добавки . В качестве антивспенивателей используют водные эмульсии силиконов или высококипящие спирты . На отечественных ГПЗ используют антивспениватели КЭ-10-12 и КЭ-10-21. Испытание КЗ-10-12 на одной из промышленных установок показало, что применение антивспенивателей позволяет уменьшить потери растворителя, обеспечить устойчивую работу установки, а также создать условия для повышения производительности абсорбционной и ректификационной аппаратуры .

В 1968 г. были разработаны многопоточные ситчатые тарелки МД. Они обеспечивают более высокую производительность массообменной аппаратуры в результате нового подхода к размещению и конструированию сливных устройств. На этих тарелках сливные карманы в отличие от классического варианта заканчиваются в пределах межтарельчатого сепарационного пространства, что позволяет увеличить эффективность использования поперечного сечения абсорбционной и ректификационной аппаратуры.

Аппаратура и оборудование АВТ-6 занимают площадку 265 X X 130 м, или 3,4 га. В здании размещены подстанция, насосная для перекачки воды и компрессорная. Блок ректификационной аппаратуры примыкает к одноярусному железобетонному постаменту, на котором, как и на описанной выше установке АТ-6, установлена конденсационно-холодильная аппаратура и промежуточные емкости. Под первым ярусом постамента расположены насосы технологического назначения для перекачки нефтепродуктов. В качестве огневых нагревателей мазута, нефти и циркулирующей флегмы применены многосекционные печи общей тепловой мощностью около 160 млн. ккал/ч с прямым сводом, горизонтальным расположением радиантных труб двухстороннего облучения и нижней конвекционной шахтой. Печи потребляют жидкое топливо, сжигаемое в форсунках с воздушным распылом. Предусмотрена возможность использования в качестве топлива газа. Ниже приведены технико-экономические показатели установок АВТ различной производительности :

Положение рабочих линий 1—3—2 соответствует работе заводской ректификационной аппаратуры. Точка 3, очевидно, может приближаться либо к своему верхнему пределу 3", либо к нижнему 3''. Соответственно этому изменяются флегмовое число и движущая сила процесса.

Флегмовое число R для заводской ректификационной аппаратуры обычно выбирают из условий минимального объема колонны.

Кольца с перфорированными стенками, а также насадки с элементами из сеток позволяют существенно повысить производительность и эффективность ректификационной аппаратуры.

Для предотвращения вспенивания в раствор моноэтаноламина вводят противопенные добавки . В качестве антивспенивателей используют водные эмульсии силиконов или высококипящие спирты . На отечественных ГПЗ используют антивспениватели КЭ-10-12 и КЭ-10-21. Испытание К.Э-10-12 на одной из промышленных установок показало, что применение антивспенивателей позволяет уменьшить потери растворителя, обеспечить устойчивую работу установки, а также создать условия для повышения производительности абсорбционной и ректификационной аппаратуры .

В 1968 г. были разработаны многопоточные ситчатые тарелки МД. Они обеспечивают более высокую производительность массообменной аппаратуры в результате нового подхода к размещению и конструированию сливных устройств. На этих тарелках сливные карманы в отличие от классического варианта заканчиваются в пределах межтарельчатого сепарационного пространства, что позволяет увеличить эффективность использования поперечного сечения абсорбционной и ректификационной аппаратуры.

Кольца с перфорированными стенками, а также насадки с элементами из сеток позволяют существенно повысить производительность и эффективность ректификационной аппаратуры.

Смесь поступает в аппарат 4, являющийся первой ступенью многокорпусной выпарной установки, следующие ступени которой работают при все более глубоком вакууме и обогреваются за счет сокового пара с предыдущей стадии . Выходящую из аппарата 5 кубовую жидкость для отделения остатков воды подвергают ректификации в вакуумной колонне 7, причем все водные конденсаты объединяют и возвращают на приготовление исходной шихты и затем на реакцию. Смесь гликолей из колонны 7 поступает в вакуумную колонну 8, где отгоняют достаточно чистый этиленгликоль, а в кубе остается смесь ди- и триэтиленгликоля. Эти продукты также представляют большую ценность, и их разделяют на дополнительной вакуум-ректификационной установке.

Производственные требования к ректификационной установке сводятся в первую очередь к поддержанию заданного состава продуктов ректификации и к экономии энергии.

На ректификационной установке имеются отдельные горячие части коммуникаций паропроводов, к которым во избежании ожогов нельзя прикасаться незащищенной рукой. Высота ректификационных колонн в отдельных случаях достигает 30-50 м. К выполнению работ на такой высоте допускаются специалисты, прошедшие медицинское освидетельствование и получившие разрешение врача.

Схема производства МЭК на заводах фирмы Шелл изображена на рис. V.31. Пары е/тгор-бутилового спирта поступают в реактор 1, в котором находится слой медного катализатора. Выходящую из реактора смесь паров органических веществ и водорода охлаждают рассолом в конденсаторе 2 и отделяют конденсат от водорода в сепараторе 3. Конденсат разгоняют на двухступенчатой ректификационной установке. В колонне 5 отгоняют воду, в колонне 9 — МЭК. Кубовой жидкостью колонны 9 является бутиловый спирт, который собирают в емкости 12 и возвращают в процесс .

Осушенные пары поступают в компрессоры на вторую ступень сжатия, где их давление доводится до 27 ати, и затем сжижаются в конденсаторах 13. Конденсат разделяется на двухколонной ректификационной установке. Первая колонна 14 примерно такая же, как и колонна для ректификации исходного изобутилена. С верха колонны отбирается часть хлористого метила весьма высокой чистоты, используемая для приготовления раствора катализатора.

Сырое изпбутиловое масло разгоняют па многоколонной ректификационной установке для очистки от примесей и получения метилового, пропилоного, изобутилового к изоаыилового спиртов и остатка , в котором концентрируются г.иирты Сй — С,4. При дальнейшей ректификации остатка отбирают фракции, выкипающие в пределах 132 -146 СС, 138- 175 °С, 170- 200 РС И пыше 200 СС. Все перечисленные фракции, за исключением мета-колыгой и остатка, выкипающего пыше 200 ^С, подвергают каталитическому гидрированию при 150 -300 ат. В качестве катализаторов гидрирования па разных заводах и в разное время использовали медь-цинк-хромовый, медь-хромовый или никель-хромовый катализаторы. Гидрировашше продукты вновь направляют на ректификацию для выделения товарных продуктов.

3) на специальной ректификационной установке вторичной

альной ректификационной установке, состоящей из одной или

из раствора в гексахлорбутадиене на ректификационной установке

В СССР и за рубежом ДВБ получают каталитическим дегидрированием диэтилбензола при температуре 630—650 °С в присутствии водяного пара на катализаторах типа «стирол — контакт». Образующийся продукт содержит 15—25% ДВБ в смеси с бензолом, толуолом, диэтилбензо-лом, стиролом, этилвинилбензолом и др. Выделить ДВБ из такой смеси практически невозможно, так как она легко полимеризуется, поэтому в промышленности осуществляют лишь частичное концентрирование ДВБ на сложной ректификационной установке .

В случае применения такой трехкорпусной установки исходная смесь делится на три почти равные части . Каждая такая часть подается в соответствующую колонну через теплообменник , где исходная смесь нагревается за счет тепла отходящего нижнего продукта. В трехкорпусной установке будет расходоваться только 35—40 % тепла, расходуемого в обычной однокорпусной ректификационной установке.

На Бакарицком лесохимическом заводе по проекту, разработанному Проблемной лабораторией АЛТИ, создана опытно-промышленная установка для получения диметилсульфида из головных погонов очистки сульфатного скипидара, получаемого на Соломбальском бумажно-деревообрабатывающем комбинате. Установка состоит из перегонного куба, ректификационной колонны, дефлегматора, холодильника, мешалки, сборников диметилсульфида, кубового остатка и метилмеркаптида. Производственная головная фракция содержит около 30% сераорганических соединений, в том числе около 4% метилмеркаптана. Повторной перегонкой на ректификационной установке получается диметилсульфид, содержащий 2—2,5% метилмеркаптана и 0,3—2% скипидара.