Главная -> Словарь

Результаты депарафинизации

Результаты деасфальтизации остатков различного фракционного состава из грозненской парафинистой нефти

В табл. 9 приведены результаты деасфальтизации трех тяжелых мазутов, а на рис. 28 представлена принципиальная схема установки деасфальтизации смолистых нефтяных остатков пропаном .

Результаты деасфальтизации мазутов пропаном

Таблица 4. Результаты деасфальтизации остаточных

более концентрированного остатка, характеризуются 'низкой коксуемостью, лучшими цветом и другими показателями. Однако в силу низкого потенциального содержания углеводородов выход деасфальтизата значительно ниже, чем при переработке остатков широкого фракционного состава. В качестве примера можно привести результаты деасфальтизации в одинаковых условиях остатков различного фракционного состава из грозненской парафинистой нефти .

Расчетные значения оптимальной кратности пропана хорошо согласуются с данными эксплуатации установок, перерабатывающих разные нефти. В связи с резким понижением растворяющей способности пропана в области температур 90—95°С оптимальная кратность растворителя возрастает примерно в 2 раза по сравнению с таковой при 76—80 °С. Сочетанием повышения температуры и увеличения кратности пропана к сырью можно улучшить результаты деасфальтизации гудронов, так как повышение температуры резко увеличивает селективность пропана, понижая в деасфальтизате содержание полвциклических ароматических углеводородов и смол.

зов, что приводит к растворению наряду с углеводородами части смолистых веществ и серосодержащих соединений. Следовательно, постепенное снижение давления изменяет растворяющую способность сжиженных газов, что позволяет проводить разделение нефтяного сырья на фракции, различающиеся по содержанию смолистых веществ, серосодержащих соединений и полициюличе-ских компонентов. Эта особенность положена в основу деасфальтизации при помощи сжатых газов, в частности пропан-пропилено-вой фракции. Метод может быть применим для деасфальтизации: гудронов и концентратов с целью получения остаточных масел; крекинг-остатков, в результате чего получаются деасфальтизаты с низкой коксуемостью, которые можно использовать в качестве сырья для 'каталитического крекинга и гидрокрекинга; мазутов с последующей перегонкой деасфальтизатов и очисткой полученных фракций и остатков. Результаты деасфальтизации пропан-пропиленовой фракцией, полученные на опытяо-ятромышленяой установке Грозненского НМЗ, даны ниже:

Таблица 13. Результаты деасфальтизации гудронов

Таблица 4. Результаты деасфальтизации остаточных

более концентрированного остатка, характеризуются низкой коксуемостью, лучшими цветом -и другими показателями. Однако в силу низкого потенциального содержания углеводородов выход деасфальтизата значительно ниже, чем при переработке остатков широкого фракционного состава. В качестве примера можно привести результаты деасфальтизации в одинаковых условиях остатков различного фракционного состава из грозненской парафинистой нефти .

Расчетные значения оптимальной кратности пропана хорошо согласуются с данными эксплуатации установок, перерабатывающих разные нефти. В связи с резким понижением растворяющей способности пропана в области температур 90—96 °С оптимальная кратность растворителя возрастает примерно в 2 раза по сравнению с таковой при 76—80 °С. Сочетанием повышения температуры и увеличения кратности пропана к сырью можно улучшить результаты деасфальтизации гудронов, так как повышение температуры резко увеличивает селективность пропана, понижая в деасфальтизате содержание полициклических ароматических углеводородов и смол.

и должно проводиться в той мере, в какой это не вызывает уменьшения выходов масла в экономически невыгодных в данных услот виях размерах. Повышение ТЭД необходимо вести в основном путем улучшения избирательной способности растворителя* С другой стороны, важнейшей характеристикой качества растворителя для депарафинизации должна служить не столько достигаемая при его применении величина ТЭД как таковая, а его избирательная способность, позволяющая повышать ТЭД без уменьшения выхода масла заданной температуры застывания. У Выбор растворителя и кратность разбавления. Требуемая при депарафинизации кратность разбавления сырья растворителем и состав самого растворителя зависит, кроме рассмотренного выше, от природы и свойств обрабатываемого сырья, в первую очередь от его фракционного и химического состава. Для более легкокипящего сырья, обладающего более высокой растворимостью в различных растворителях, требуются более жесткие растворители, т. е. с более низкой растворяющей способностью. Кратность обработки растворителем для легкого сырья должна быть более низкой, чем для тяжелого. Так, при депарафинизации дистиллятных масел средней вязкости в кетон-бензол-толуоловом растворителе применяют кратности разбавления сырья растворителем обычно от 1 : 2,5 до 1 : 3,5, а для остаточного масла в том же растворителе — от 1 : 4 до 1 : 5. Для высокоочищенного сырья, у которого значительная часть высокорастворимых ароматических компонентов удалена, а оставшиеся масляные компоненты обладают пониженной растворимостью, требуются растворители с повышенной растворяющей способностью или более высокая кратность обработки, чем для менее очищенного сырья. Необходимый состав растворителя и кратность разбавления зависят также и от температуры процесса, определяемой заданной температурой застывания депарафинированного масла. Так, при низкотемпературной депарафинизации легкого сырья кратность разбавления приходится увеличивать до 1 : 4 и 1 : 5. При обработке высокопарафинистого сырья, например гачей или петролатумов при их обезмасливании, необходимо применять высокую кратность разбавления . Результаты депарафинизации различных видов сырья в нескольких кетон-содержащих растворителях, полученные 3. П. Слугиной, Е. В. Вознесенской и Н. И. Васильевой, приведены в табл. 16 .

Результаты депарафинизации широкой фракции и дистиллята

Добавка растворителей, % от сырья Результаты депарафинизации

Депарафинирующая способность полярных адсорбентов была впервые отмечена в 1947 г. в работе М. С. Богуславской и А. С. Великовского . В ней показано, что при обработке полугудрона силикагелем можно выделить фракции нафтенов вязкостью в пределах 14,6—15,8 ест при 100°, значительно отличавшиеся друг от друга по температурам застывания . В том же году во МНИ И. Л. Гуревичем было обнаружено депарафинирующее действие активированных углей, противоположное по направлению действию полярных адсорбентов. Депарафинирующее действие углей было использовано за-тем Г. И. Кичкиным для выделения из нефтяных масел фракций с низкими температурами застывания . Далее С. Э. Крейн предложил снижать температуру застывания кабельного масла обработкой активированным углем. В 1955—1957 гг. в Гроз-НИИ Н. Ф. Богданов и Е. М. Брещенко разработали технологию процесса адсорбционной депагЗафинизации масел активированными углями . Была установлена возможность депарафиниза-ции активированными углями разнообразных нефтяных продуктов и определены основные закономерности, управляющие этим процессом. В табл. 23 приведены результаты депарафинизации активированным углем некоторых нефтяных масел. У Различие депарафинирующего действия полярных и неполярных адсорбентов обусловливается следующим. Полярные адсорбенты разделяют углеводороды в зависимости от их химической природы. По адсорбируемости на полярных адсорбентах углеводороды, по данным Россини, можно расположить в следующий ряд: полициклические ароматические углеводороды, моноциклические ароматические углеводороды, нафтены, алканы . Поскольку среди углеводородов, предпочтительно адсорбируемых полярными адсорбентами, наиболее часто встречаются представители с низкими температурами застывания, постольку адсорбенты и обладают депарафинирующим действием. Следовательно, способность разделения полярными адсорбентами по температурам застывания является сопутствующей и проявляется лишь в той мере, в какой различным химическим компонентам разделяемого продукта соответствуют различные температуры застывания. Поэтому депарафинирующее действие полярных адсорбентов оказывается обычно слабо выраженным и нечетким, вследствие чего эти адсорбенты для депарафинизации не применяют.

В табл. 24 приводятся режим и технологические показатели переработки смеси парафиновых дистиллятов грозненских и за-теречных нефтей по грозненскому варианту двухступенчатой схемы фильтрации. В табл. 24 помещены также результаты депарафинизации дистиллята дизельного топлива на опытной установке ГрозНИИ по одноступенчатому варианту. Свойства исходных продуктов и полученных продуктов депарафинизации приведены в табл. 25.

Таблица 18. Влияние состава растворителя на результаты депарафинизации масляных фракций туймазинской нефти

Таблица 23. Результаты, депарафинизации в растворе различных кетонов

Таблица 24. Результаты депарафинизации туймазинских рафинатов в растворе кетонов

Серия опытов по депарафинизации остаточных рафина-тов с разным содержанием смол в растворе МЭК — толуол в присутствии присадок ! показала, что эффективность последних зависит от количества и структуры смол. Исходя из того, что наличие двух ПАВ может при кристаллизации твердых углеводородов в процессе депарафинизации дать как синергический, так и антагонистический эффект, вляние этих ПАВ на процесс депарафинизации исследовали раздельно и совместно. С этой целью рафинат обессмоливали, а выделенные из него смолы добавляли в обессмоленный рафинат в широком интервале концентраций. Результаты депарафинизации

трансформаторного масел смеси эмбенских нефтей . Из этих данных следует, что чем выше температура застывания исходного сырья, тем больше оптимальный расход карбамида при депарафинизации. Поэтому с повышением содержания твердых углеводородов в сырье и его молекулярной массы расход карбамида возрастает. Средний оптимальный расход карбамида при депарафинизации разного сырья составляет: для дизельного топлива—~75% , для газойлей — около 100% , для остатков парафинового производства — не менее 300% . В табл. 32 приведены результаты депарафинизации нефтяных фракций, выделенных из различных нефтей, полученных при разных соотношениях карбамида и сырья , подтверждающие зависимость оптимального количества карбамида от фракционно-

(((о Таблица 34. Результаты депарафинизации тяжелых дистиллятных фракций в водных растворах изопропилового спирта