Главная -> Словарь

Результате комбинирования

Для нефтяного кокса, полученного в результате коксования нефтяных продуктов, приняты следующие нормы: для I сорта содержала

Выгрузка основной массы кокса из куба полумеханизирована. Перед загрузкой на дно куба закладывают специальные разгрузочные приспособления , и образующийся в результате коксования «пирог» оказывается как бы пронизанным этими цепями или штропами. Открыв люк, отбивают край коксового «пирога», обнажают конец цепи илв край щита, зацепляют его крюком от троса электролебедки, разламывают основную часть «пирога» на отдельные большие-глыбы и извлекают их вместе с цепью наружу.

Наиболее ответственной частью печи является змеевик. Он собирается из бесшовных печных труб, калачей и ретурбендов, изготовленных из сталей 15Х5М и 15Х9М, обладающих необходимой теплоустойчивостью и мало подверженных коррозии. Продолжительность межремонтного пробега нагревательной печи, являющаяся наряду с к. п. д. основным показателем эффективности, определяется главным образом надежностью трубчатого змеевика. Выход из строя змеевика возможен в результате отложений кокса, прогара и предельного износа труб. Наибольшее число отказов трубчатого змеевика связано с появлением отдулин и сетки трещин в результате коксования и пережогов. Зоной частого выхода из строя труб в шатровых печах является потолочный экран. Практически не имеют отказов трубы подового экрана. Такое распределение отказов связано с большим различием теплонапряженнос-тей по длине змеевика: отношение максимальной тепло-напряженности к минимальной составляет 2,0-4,5.

Замедленное коксование нефтяных остатков протекает при 505—515°С под давлением 0,2—0,3 МПа. В результате коксования кроме нефтяного кокса получают газ, бензин, средние и тяжелые коксовые дистилляты. Выход продуктов и их качество зависят от химического и фракционного состава сырья и условий коксования.

Если в задании предусмотрено коксование с рециркуляцией, то в качестве рециркулята используют остаток выше 450 °С. Обозначают выход его на загрузку через е . Для проведения коксования с рециркуляцией необходимо смешать полученные е% остатка со свежим сырьем в соотношении е/. В результате коксования этой смеси получают материальный баланс, несколько отличающийся от предыдущего, вследствие различия в коксуемости и термической устойчивости смеси и свежего

Жидкие и газообразные продукты, полученные при умеренных режимах коксования, близки по своим свойствам к соответствующим продуктам термического крекинга под давлением. Коксование в условиях жесткого режима сопровождается увеличением содержания непредельных в газе и ароматизацией дистиллятов. Так, в результате коксования при 600° С гудрона ромашкинской нефти, выкипающего выше 500° С, получается газ с содержанием непредельных углеводородов порядка 50%

Одновременно решается проблема улучшения качества дистиллятов коксования, доведение их до требований на товарный продукт - сырье для технического углерода: тяжёлые дистилляты, полученные в результате коксования смеси нефтяного сырья с пиролизны-ми смолами, имеют высокий индекс корреляции и по всем остальным показателям отвечают требованиям на сырье для технического углерода .

лопате, ввести в камеру коксования. В результате коксования такого

Замедленное коксование нефтяных остатков протекает при температуре 490—505 °С и давлении 0,2—0,3 МПа. В результате коксования кроме нефтяного кокса получают газ, бензин, средние и тяжелые коксовые дистилляты. Выход продуктов и их качество зависят от химического и фракционного состава сырья и условий коксования.

Описание технологии процесса замедленного коксования в необогреваемых камерах тяжелых нефтяных остатков — гудронов и крекинг-мазутов — от переработки смеси ромаш-кинской, туймазинской и бавлинской нефтей приведено в предыдущей статье данного сборника. В настоящей работе' даны результаты по испытанию до сего времени не исследованной химической стабильности бензинов, получающихся в результате коксования.

б) позволяет получать в результате коксования брикетов прочный кокс из газовых и слабоспекающихся углей.

В результате комбинирования энергетические затраты резко сокращаются. Высокая эффективность работы при сочетании процессов подготовки и перегонки нефти на установках АВТ показала необходимость объединения почти на всех заводах установок ЭЛОУ и АВТ.

В результате комбинирования АВТ со вторичной перегонкой бензина капитальные затраты уменьшаются на 25%, занимаемая площадь установки сокращается на 30%, металла расходуется на 20% меньше. Штат обслуживающего персонала уменьшается на 16 человек, эксплуатационные расходы сокращаются на 30%,

По данным Ленгипронефтехима, в результате комбинирования процессов на установках ЛК-6у удельные капитальные вложения снижаются на 11—12 %, стоимость переработки нефти на 9—10 %, прибыль возрастает на 6 %, а производительность труда на 45—50 %, территория установки сокращается более чем в два раза .

Из этих данных видно, что в результате комбинирования достигается экономия топлива, электроэнергии, пара и капитальных

Комбинирование АВТ с другими установками. В последнее время появилась тенденция сочетать технологически связанные процессы на комбинированных установках. Такое комбинирование имеет следующие преимущества: уменьшаются число индивидуальных установок, протяженность трубопроводов и число промежуточных резервуаров, более эффективно используются энергетические ресурсы самих процессов; значительно снижается расход электроэнергии, пара и воды на охлаждение, нагрев и перекачку промежуточных продуктов; более широко и эффективно используются современные средства контроля и автоматики; резко уменьшаются расход металла, площадь и обслуживающий персонал. В результате комбинирования резко сокращаются капитальные затраты и себестоимость продукции, увеличивается производительность труда.

ЭЛОУ — АВТ, АВТ — вторичная перегонка бензинов и ЭЛОУ — АВТ — вторичная перегонка бензинов . Комбинирование именно этих процессов объясняется близостью в технологии и одинаковой продолжительностью межремонтных пробегов. По данным , в результате комбинирования АВТ со вторичной перегонкой бензинов капитальные затраты уменьшаются на 25%, площади установки — на 30%, расход металла — на 20%, обслуживающего персонала — на 16 единиц, эксплуатационные расходы — на 30% и производительность труда повышается вдвое.

w Комбинированные схемы депарафинизации и обеэмасливания._ Раньше установки для депарафинизации масел и -для обезмасли^/ вания гачей проектировали отдельно. Однако применение одина- j кового растворителя и одно и то же аппаратурное оформление - \ способствовало слиянию этих процессов в единый технологический -комплекс. В результате комбинирования процессов депарафини-зации и обезмасливания сокращается число ступеней фильтрации ; и операций по регенерации растворителя. Как правило, комбинированными методами можно перерабатывать сырье различного фракционного состава, но наиболее эффективно применять их для переработки относительно узких нефтяных фракций. Наиболее широко распространены .процессы, основанные на трехступенчатых схемах фильтрацииЩТодробный анализ различных совмещен-

В результате комбинирования резко сокращаются капитальные затраты и себестоимость продукции, увеличивается производительность труда.

технологии и одинаковой продолжительностью межремонтных пробегов. В результате комбинирования АВТ со вторичной перегонкой бензинов капитальные затраты уменьшаются на 25%, площади установки - на 30%, расход металла - на 20%, обслуживающий персонал - на 16 единиц, эксплуатационные расходы - на 30%, производительность труда повышается вдвое.

Комбинирование АВТ с другими установками. В последнее время появилась тенденция сочетать технологически связанные процессы на комбинированных установках. Такое комбинирование имеет следующие преимущества: уменьшаются число индивидуальных установок, протяженность трубопроводов и число промежуточных резервуаров, более эффективно используются энергетические ресурсы самих процессов; значительно снижается расход электроэнергии, пара и воды на охлаждение, нагрев и перекачку промежуточных продуктов; более широко и эффективно используются современные средства контроля и автоматики; резко уменьшаются расход металла, площадь и обслуживающий персонал. В результате комбинирования резко сокращаются капитальные затраты и себестоимость продукции, увеличивается производительность труда.

ЭЛОУ —АВТ, АВТ —вторичная перегонка бензинов и ЭЛОУ — АВТ —вторичная перегонка бензинов . Комбинирование именно этих процессов объясняется близостью в технологии и одинаковой продолжительностью межремонтных пробегов. По данным , в результате комбинирования АВТ со вторичной перегонкой бензинов капитальные затраты уменьшаются на 25%, площади установки —на 30%, расход металла —на 20%, обслуживающего персонала — на 16 единиц, эксплуатационные расходы —на 30% и производительность труда повышается вдвое.