Главная -> Словарь

Совмещенных процессов

Совмещенный реакционно-ректификационный процесс «ABB Lummus Global» предусматривает совмещение реактора алкилирования на цеолите, размещенном в специальных пакетах в верхнем аппарате 7, с колонной отгонки бензола в нижней части 2 ,

В настоящее время известны следующие гетерогенные катализаторы алкилирования бензола пропиленом: фосфорнокислотный, катализаторы на основе оксидов и солей металлов, оксиды, модифицированные ВРу аморфные алюмосиликаты, цеолиты и ка-тиониты. Применение твердых катализаторов намного упрощает технологическую схему, позволяет автоматизировать процесс, исключает проблему коррозии аппаратуры, облегчает отделение продуктов реакции, не требующих дополнительной очистки, которая в гомогенном катализе приводит к образованию стойких эмульсий и больших объемов сточных вод. Эти катализаторы можно регенерировать и использовать многократно. В данном случае мы рассмотрим технологию алкилирования на цеолитах и катионитах. Первый пример промышленной реализации процесса позволяет приблизить производство к безотходному, а второй — применить совмещенный реакционно-ректификационный процесс. Перспективными представляются цеолитсодержащие катализаторы «СаНУ», содержащие редкоземельные элементы, на которых переалкилиро-вание протекает в условиях реакции алкилирования, так как указанные ранее побочные реакции снижают селективность цеолит-содержащих катализаторов, вызывают их дезактивацию и старение. В связи с этим катализаторы периодически необходимо регенерировать при 400— 500 °С кислородсодержащим газом или воздухом.

Ионообменники в качестве катализаторов алкилирования в промышленности пока не используются. Однако этот вариант может быть как экономически, так и экологически наиболее выгодным, поскольку он может быть реализован как совмещенный реакционно-ректификационный процесс, повышающий селективность и снижающий затраты на разделение, так как в реакторе может быть достигнута конверсия бензола до 100 %. Схема такого узла представлена на рис. 7.6.

Следовательно, данный процесс необходимо оптимизировать. В предложенной технологической схеме достаточно полно используется тепло реакций и потоков. Однако вместо холодильника 16 лучше использовать котел-утилизатор, в котором можно получать пар низкого давления. Для этого в котел-утилизатор необходимо подавать водный конденсат, из которого будет получаться пар. Кроме того, следует предусмотреть более полное использование отходящих газов и смолы, щелочного раствора солей из скруббера 4, а также до-очистку водного слоя флорентийского сосуда. Наиболее существенным усовершенствованием технологической схемы может служить замена реакторов дегидратации на колонну, в которой можно организовать совмещенный реакционно-ректификационный процесс. Этот процесс протекает на ионообменном катализаторе в па-рожидкостном варианте, т. е. при температуре кипения смесей, проходящих через колонну, и может быть оформлен в следующем виде . В таком варианте процесса конверсия и селективность могут достигать 100 %, так как процесс протекает при низких температурах и малом времени пребывания продуктов синтеза в реакторе.

Вторая стадия процесса получения ацетальдегида из ацетилена двухстадийным методом — гидролиз винилбутилового эфира. Для ее реализации необходимо разработать непрерывный совмещенный реакционно-ректификационный процесс гидролиза винилбутилового эфира с высокой селективностью и выходом ацетальдегида. Для этого необходимо располагать данными о структуре диаграммы фазового равновесия жидкость—пар в системе ацетальдегид— винилбутиловый эфир—вода—бутанол-1, т.е. информацией о температурах кипения чистых компонентов и азеотропов, а также о составах азеотропов и типах всех особых точек.

Совмещенный реакционно-ректификационный процесс получения кумола запатентован "Chemical Research and Licensing Co." . В реактор, состоящий из трех секций и заполненный в средней зоне цеолитным катализатором, вводят бензол под давлением азота 0.28 МПа. Бензол поступает в реактор выше зоны, заполненной катализатором. Температура в верхнем слое катализатора 102 °С, в нижнем слое 124 °С. Из нижней зоны колонного реактора отводят продукт состава, % : бензол -27.1, кумол - 64.2, диизопропилбензол - о, неидентифициро-ванные примеси - 3.7. Не вступивший в реакцию бензол выводится в основном в виде головного погона и возвращается в колонну в качестве флегмы для поддержания мольного соотношения бензол : пропилен = 50 : 1.

Фирма "Cdtech" разработала совмещенный реакционно-ректификационный процесс каталитического гидрирования бензола до циклогексана в ректификационной колонне, в которой теплота реакции используется для непрерывного разделения продуктов. Процесс может быть применен для удаления бензола из катализатов риформинга .

В наибольших масштабах производится диизооктилфталат этерификацией фталевого ангидрида 2-этилгексанолом. В качестве катализаторов используют тетраалкилтитанаты или арилсульфокислоты . Применение соединений титана позволяет получать диалкилфталаты более высокого качества с большим выходом и меньшим количеством сточных вод. Для повышения выхода фталатов целесообразно использовать совмещенный реакционно-ректификационной процесс с отгонкой воды и спирта и возвратом спиртовой фазы в виде орошения, а также непосредственно в зону реакции .

СОВМЕЩЕННЫЙ РЕАКЦИОННО-РЕКТИФИКАЦИОННЫЙ ПРОЦЕСС

СОВМЕЩЕННЫЙ РЕАКЦИОННО-РЕКТИФИКАЦИОННЫЙ ПРОЦЕСС

- совмещенный реакционно-ректификационный процесс;

Дальнейшим развитием многоступенчатых схем фильтрования в процессах депарафинизации является разработка и освоение i производстве масел совмещенных процессов депарафинизации — обезмасливания. На таких установках фильтрование проводится в т ри — пять ступеней, при этом одновременно осуществляется депа — рафинизация рафинатов и обезмасливание гачей или петролатумов.

Применение двухступенчатых и совмещенных процессов 159

Разработка совмещенных процессов...... 252

Существует несколько основных путей интенсификации процесса деасфальтизации, позволяющих повысить отбор масляных углеводородов от их потенциального содержания в сырье: совершенствование технологии и оборудования действующих установок; внедрение совмещенных процессов; фракционирование сырья; изыскание более эффективных растворителей и др.

Применение двухступенчатых и совмещенных процессов

Разработка совмещенных процессов

Применение двухступенчатых и совмещенных процессов

Разработка совмещенных процессов...... 252

Существует несколько основных путей интенсификации процесса деасфальтизации, позволяющих повысить отбор масляных углеводородов от их потенциального содержания в сырье: совершенствование технологии и оборудования действующих установок; внедрение совмещенных процессов; фракционирование сырья; изыскание более эффективных растворителей и др.

Применение двухступенчатых и совмещенных процессов _____.

Разработка совмещенных процессов