Главная -> Словарь

Совместной полимеризацией

Рис. III-10. Схема совместной переработки нефтей различного основания:

Опытно-промышленный абсорбер был включен в схему на одном из ГПЗ параллельно с промышленной абсорбционной колонной с 30 кругло-колпачковыми тарелками . Съем тепла абсорбции в промышленном аппарате осуществлялся по схеме «абсорбер — холодильник — абсорбер». В отличие от других ГПЗ абсорбционная установка на этом заводе является комбинированной и предназначена для совместной переработки нефтяного газа и газового конденсата. Газовый конденсат, поступающий на завод, используется вначале в качестве абсорбента , после абсорбции конденсат-абсорбент разделяется на блоке колонн с целью получения содержащихся в нем пропана, бутана, бензина, дизельного топлива и других продуктов.

Вариант совместной переработки обычной нефти и СУН на НПЗ интересен не только из-за ограниченности в близкой перспективе ресурсов1 СУН, но и потому, что в этом: случае обеспечивается возможность производства полного ассортимента традиционных топлив. Расчеты показывают наибольшую экономичность переработки СУН именно в этом* варианте.

По схеме совместной переработки гидроочищенная СУН фракционируется на нафту и средние дистилляты. Нафта после дополнительной гидроочистки объединяется с аналогичным погоном атмосферной перегонки нефти и направляется на каталитический риформинг. Средние дистилляты СУН объединяются с вакуумным газойлем и после дополнительной гидроочистки направляются на установку К.К.Ф для выработки крекинг-бензина и компонента печного топлива. Согласно такой схеме дизельное, реактивное и большая часть печного топлива вырабатываются из атмосферных дистиллятов высокосернистой нефти с последующей гидроочисткой соответствующих погонов. Такая схема позволяет минимизировать расход водорода и осуществить экономичное производство полного ассортимента топлив в наиболее благоприятном их соотношении. Поскольку производство высокосернистых продуктов не допускается и из СУН не вырабатывается ни дизельное, ни .реактивное топливо ., то ценность СУН на таком заводе даже выше, чем ценность высокосернистой нефти.

Фирмой ЮОП был проведен расчет экономической эффективности совместной переработки смеси аравийской нефти с СУН на специально предназначенном для этой цели НПЗ. Рассматривались варианты, когда доля СУН в сырье составляла 5, 10 и 30%. На заводе должны получать бензин и дизельное топливо в соотношении от 0,7:1 до 2,0:1, а также малосернистое котельное топливо. Было изучено, обсчитано и оптимизировано большое число вариантов. Результаты показали, что для соотношения бензин : дизельное топливо, равного 1, предпочтительно применение только гидроочистки, для соотношения 1,5 предпочтительна схема с риформингом и гидрокрекингом СУН.

Уровень исследовательских работ первых периодов предполагал схему раздельной переработки низкокипящих и высококипящих фракций в условиях, наиболее благоприятных для риформирования каждой из них . Дальнейшие исследования и опыт эксплуатации показали возможность совместной переработки низко- и высококипящих фракций, при этом выбор той или иной фракции для риформирования определяется ассортиментом вырабатываемой продукции.

Пары диоксана разбавляют перегретым водяным паром и полученную смесь направляют в реактор 10 адиабатического типа со стационарным слоем гетерогенного катализатора. Реакционная смесь конденсируется в холодильнике //, а органический слой отделяют от водного в сепараторе 12. Водный слой, содержащий формальдегид, направляют в колонну 9 для совместной переработки с водными растворами, полученными после первой стадии.

Следует, однако, отметить, что такой сопоставительный анализ без подробного технико-экономического обоснования не является достаточно объективным, тем не менее он позволяет выбрать наиболее предпочтительные и технически легче реализуемые варианты. На основании анализа табл. 8.4 как более 'предпочтительной и экономически целесообразной для внедрения на НПЗ страны следует признать комбинацию схем II и VI. В каждую из этих схем включены однотипные процессы ЛГК и КК, что позволяет объединить их функции для совместной переработки вакуумного газойля и деасфальтизата гудрона процесса APT. Поточная схема комбинированной установки для глубокой безостаточной переработки мазутов представлена на рис. 8.3.

Процесс полимеризации применяется в нефтеперерабатывающей промышленности в основном дли совместной переработки пропилена и бутилена в полимербензин, представляющий собой главным образом смесь ди-, три- и тетрамеров с октановым чис-• лом »80 .

. реактивного топлива, не содержащий элементарной серы и соответствующий требованиям ГОСТа по меркаптанной сере, содержание которой не превышает 0,0044% вес. При совместной переработке этих нефтей в реактивном топливе будет содержаться элементарная сера, а содержание меркаптанной серы будет во много раз выше нормы. Все это позволяет поставить вопрос о нецелесообразности совместной переработки нефтей, сильно отличающихся по составу и термостабильности сераорганических соединений, что приводит к ухудшению качеств товарных топлив и к увеличению эксплуатационных затрат. Этот факт еще раз убеждает в том, что технологическая классификация советских нефтей только по содержанию общей серы не дает нужной информации о содержании различных классов сераорганических соединений в топли-вах, получаемых из этих нефтей.

Ступенчатая дегазация конденсата характерна для открытой системы сбора конденсата на промыслах. Выветренный конденсат хранится в атмосферных емкостях и отправляется, как правило, на ГПЗ или НПЗ для совместной переработки с нефтью.

В высококипящей фракции технического изооктана был идентифицирован 2,2,6-триметилгептан . Отвечающий этому углеводороду олефин, невидимому, получается совместной полимеризацией изобутилена с 4-метилпентеном-1 .

Изобутилен имеет более разнообразные области применения. В основном его используют для производства бутил каучука совместной полимеризацией с 2 молями изопрена в растворе хлористого метила. Второй по значению областью применения изобутилена является производство высоко-полимеров. Полимеризация изобутилена при очень низкой температуре под действием тр ^хфтористого бора приводит к получению полиизобутилена с молекулярным весом от 3000 до 200 000. В 1955 г. в США было произведено около 15 тыс. т полиизобутилена. Кроме того, из изобутилена получают диизобутилен, идущий на производство искусственных моющих средств и пластификаторов, т/?ет-бутилфенолы и mpem-бутиловый спирт.

Характерным примером является производство изооктилового спирта из смеси гептенов изостроения, полученных совместной полимеризацией пропилена и изобутилена. Этот процесс производства изооктанола состоит в следующем . Олефин и газ синтеза пропускают при 175° и 200 am над кобальтовым катализатором, непрерывно добавляя к исходной рабочей смеси нафтенат кобальта во избежание истощения контакта. Для регулировки температуры производят рециркуляцию реакционной смеси в системе, причем отношение количества вводимого свежего сырья к количеству ре-циркулируемой смеси составляет 1 : 5. Часть продуктов реакции непрерывно выводят из системы и удаляют из них кобальт нагреванием при 150° и под давлением 6 ата. Гидрирование проводят при 200° и 200 ата в присутствии хромита никеля или сульфида вольфрама как катализаторов. Выход октанолов из гептена превышает 75%. В случае диизобутилена реакция протекает еще легче . Например, при 125° уже через 30 мин. выход нонилового альдегида достигает более чем 95%.

При полимеризации стремятся соединить молекулы диеновых соединений так, чтобы по возможности образовались высокомолекулярные, неразветвленные цепи приблизительно одинаковой степени полимеризации. Легче всего этого можно достигнуть совместной полимеризацией диеновых соединений с виниловыми . Благодаря тому, что второй мономер входит в цепь полимеризующегося диена попеременно с диеном и он сам образует лишь линейные полимеры, его присутствие ослабляет тенденцию диена к образованию сетчатых структур. Таким путем удается получать сополимеры менее разветвленной структуры, чем при полимеризации одних диенов. Совместная полимеризация позволяет таким образом получать полимеры более правильной структуры. Меняя природу и количество добавляемых компонентов , можно в широких пределах варьировать технические свойства полимеров. Однако следует отметить, что повышение количества совместно полимеризуемого винилового компонента, хотя обычно и улучшает обрабатываемость полимера, повышает его разрывную прочность, но одновременно ухудшает некоторые важные свойства полимера, как, например, эластические свойства, морозостойкость и др.

полимеризации. Полученные вещества называются совместными полимерами или сополимерами, а процесс их образования — совместной полимеризацией.

Полиметилметакрилат имеет ряд недостатков, к которым относятся низкая поверхностная твердость, низкая температура стеклования , малая текучесть в размягченном состоянии. Эти недостатки можно уменьшить совместной полимеризацией метилметакрилата с некоторыми

ненасыщенными соединениями. Совместная полимеризация метилметакрилата с полярными мономерами позволяет получить сополимер с большей поверхностной твердостью и более высокой температурой стеклования. Органические стекла с повышенной абразиво- и теплостойкостью получают совместной полимеризацией метилметакрилата с метакриловой кислотой или акрилонитрилом. При полимеризации метилметакрилата со стиролом получают сополимеры повышенной текучести в размягченном состоянии, что облегчает формование изделий сложной конфигурации.

Синтез сополимеров в большинстве случаев идентичен описанному выше для полиэтиленгликолей. В случае блоксополимеров подачу мономеров чередуют таким образом, чтобы получить блоки необходимой длины. Статистические сополимеры получают совместной полимеризацией окиси этилена и окиси пропилена, взятых в соотношении, обеспечивающем требуемое качество продукта.

чуки общего назначения, получаемые совместной полимеризацией бутад::ена и стирола в эмульсии. Отмечается , что производство мощностей по СК к концу 1960 г. в Западной Европе составило около 350 тыс. т. Из общей мощности на долю бутадиен-стирольного каучука приходится 280 тыс. т.

Весьма перспективным является бутилкаучук, получаемый совместной полимеризацией изобутилена с небольшим количеством изопрена. Резина из него отличается высокой газонепроницаемостью, озоностойкостью, стойкостью к тепловому старению и химической стойкостью, что обусловлено низкой непредельностью полимера. Бутилкаучук применяют для изготовле-

Технологический процесс на заводе сводится к окислению метана кислородом. Получается ацетилен, водород и окись углерода. Ацетилен из продуктов реакции выделяют и очищают от гомологов и примесей. Водород выводят в цех синтеза аммиака. Чистый ацетилен на ртутном катализаторе окисляют в ацеталь-дегид, кротоновую и уксусную кислоты. Кетоны выделяют из продуктов реакции и разделяют на индивидуальные вещества. Аце-тальдегид подвергается восстановлению до этилового спирта и в дальнейшем дегидрированием и конденсацией переводится в бутадиен на танталовом катализаторе. Из смеси, содержащей, помимо продуктов реакции, иепрореагировавшие, промежуточные и побочные вещества, выделяют бутадиен и совместной полимеризацией бутадиена и стирола при низкой температуре получают синтетический каучук .

В Советском Союзе выпускаются бутадиен-стирольные и бутадиенме-тил-стирольные каучуки, наполненные нефтяными маслами. Синтетический каучук СКС-ЗО-АРКМ получают совместной полимеризацией 70 вес. ч. бутадиена и 30 вес. ч. стирола в эмульсии. Процесс полимеризации ведут при +5— +8° С. В каучук вводят 14—17% минерального масла . Каучук марки СКМС-ЗО-АРКМ-15 получают сополимеризацией бутадиена с сс-метилстиролом при +4-н +8° С. Каучук в стадии латекса наполняется 14—17% высокоароматизированного масла; молекулярный вес регулируется добавкой додецилмеркаптана. Каучук обладает повышенной прочностью и высокой эластичностью. Проходимость шин из бутади-