Главная -> Словарь

Салицилового альдегида

Прием и хранение ингибиторов коррозии. Для предотвращения коррозии на технологических установках и в системах оборотного водоснабжения применяются специальные ингибиторы. Башкирским научно-исследовательским институтом по переработке нефти разработана технология получения ингибиторов ИКБ-2 и ИКБ-4. Эти ингибиторы производятся на Салаватском нефтехимическом комбинате и других предприятиях. Ингибитор ИКБ-2 представляет собой пасту коричневого или темно-коричневого цвета. Он вырабатывается в виде 100%-го продукта или 50%-ной пасты в дизельном топливе; 100%-ный продукт является твердым и имеет температуру плавления 60—70 °С, а 50%-ная паста имеет мазеобразную консистенцию и плавится при 40—50 °С.

Каталитическая очистка воздуха на серебряно-марганцевом или палладиево-марганцевом катализаторах позволяет наиболее эффективно очистить воздух от микропримесей. Метод прошел опытную и промышленную проверку на Руставском металлургическом комбинате и Салаватском нефтехимическом комбинате. Взрывобезопасность воздухоразделительных агрегатов с, каталитической очисткой обеспечивается даже при содержании в воздухе ацетилена до 10 мг/м3.

Производство ацетопропилового спирта на Салаватском нефтехимическом комбинате осуществляется путем гидрирования — гидратации сильвана в реакторах периодического действия в присутствии катализатора —20%-ного раствора хлористого палладия в 15% -ном водном растворе соляной кислоты. В реактор объемом 1 м3 заливают 450—500 л сырьевой смеси с объемным отношением сильван: вода 1,3 : 1 и катализатор. Количество катализатора берется из расчета 4,5 г PdCl2 на 1 кг сильвана. Перемешивание реакционной массы производится циркуляционным насосом производительностью 7 м3/час отбором ее снизу и подачей сверху. Согласно реакция протекает по схеме:

В марте — апреле 1965 г. на Салаватском нефтехимическом комбинате № 18 было получено 11 г ЭАКОЭ и 19 т ДКТОЭ на установке производства вспомогательного вещества ОП-10. В основу технологического процесса производства опытных партий реагентов-деэмульгаторов был положен технологический регламент, описанный в . В качестве сырья были взяты:

новые задания на проектирование Стерлитамакского химзавода, расширение Стерлитамакского завода СК и организацию химических производств на Салаватском нефтехимическом комбинате;

Из истории зарождения и становления производства аммиака на Салаватском нефтехимическом комбинате М 18

кинга дистиллятного сырья на Салаватском нефтехимическом

Промышленное производство карбамида в СССР в дальнейшем развивалось в направлении внедрения более прогрессивной технологической схемы, основанной на рецикле раствора угле аммонийных солей. Условиями недостаточного практического опыта в создании оборудования для специфических производств была продиктована необходимость закупки у мирового лидера в этой области - голландской фирмы «Стамикарбон» четырех цехов мощностью по 180 тыс.т/год . Цехи введены в эксплуатацию в период 1963-1965 гг. на Щекинском и Северодонецком химических комбинатах, Чирчикском электрохимическом комбинате и на Салаватском нефтехимическом комбинате .

Проектное задание на строительство цеха карбамида на Салаватском нефтехимическом комбинате № 18 разработано в соответствии с Постановлением ЦК КПСС и Совета Министров СССР №36 от 20.01.1960 г. Союзное правительство приняло предложение салаватских специалистов по осуществлению принципиально новых решений в области технологии производства карбамида, оно также разрешило в порядке эксперимента внедрить в промышленном масштабе перспективную технологию - жидкого рецикла на комбинате № 18.

За этот период на Салаватском нефтехимическом комбинате была освоена общая проектная мощность производств карбамида - 540 тыс.т/год.

На одном из уфимских заводов при переходе с нефти типа ромашкинской на нефть типа арланской без реконструкции значительно ухудшились техникю-экономические показатели: объем валовой продукции снизился на 11%, объем товарной продукции — на 20%; отбор светлых нефтепродуктов — почти на 15%,. производительность труда — на 11,1%. При увеличении доли высокосернистых нефтей с 19,5 до 74,0% за 1 год на 1 руб. товарной продукции затраты повысились на 9,1 коп. Такое изменение показателей характерно и для других заводов, переводимых на переработку высокосернистых нефтей. Оно объясняется не только отсутствием или недостатком в схемах заводов некоторых технологических звеньев , но также изменением необходимых пропорций в мощностях отдельных существующих процессов: подготовки нефти, атмосферной и вакуумной перегонок, каталитического крекинга и т. гь Кроме того, как указывалось выше, переход на новое сырье должен сопровождаться изменениями режимов и схем самих установок, что не всегда учитывается эксплуатационным персоналом. Проведенный в 1963 г. на Салаватском нефтехимическом комбинате пробег по технологической цепочке ЭЛОУ — АВТ — термический крекинг — каталитический крекинг показал возможность значительного улучшения показателей при использовании некоторых рекомендаций БашНИИ НП (4))). При внедрении всех

Наиболее эффективные деактиваторы относятся к классу шиффовых оснований и представляют собой продукты конденсации салицилового альдегида с аминами. К таким соединениям относятся 1,2-дисалицилиденаминопропан и о-салицили-денаминофенол :

Таким образом, эффективные деактиваторы металлов из класса шиффовых оснований могут быть найдены среди соединений, полученных с участием салицилового альдегида или его гомологов и ароматического амина, имеющего в орто-положении к аминной группе какой-либо заместитель.

В качестве промышленных деактиваторов металла получили применение салицилидены — продукты конденсации салицилового альдегида с аминами или аминофенолами. Наиболее эффективными оказались салицилиден-о-аминофенол, дисалицилиденэтилендиамин и дисалицилиденпропилендиамин. Готовые присадки представляют собой 20—50%-ный раствор салицилидена в растворителе — толуоле или в ксилоле.

Наиболее эффективные деактиваторы металлов найдены среди салицилиденов, представляющих собой продукты конденсации салицилового альдегида с аминами или аминофенолами. Как правило, салицилидены — окрашенные кристаллические соединения, хорошо растворимые в ароматических растворителях, ацетоне, спирте и ограниченно растворимые в углеводородных топли-вах .

В составе газоконденсатных бензинов не содержатся непредельные углеводороды и смолисто-асфальтеновые вещества. Поэтому бензиновые фракции газоконденсатов обладают высокой химической стабильностью при хранении. Однако кислороде одсржащие соединения в их составе спссобствуют ухудшению их физико-химических свойств. Кроме того, при хранении и ь процессе эксплуатации топливо соприкасается с различными металлами, многие из которых оказывают каталитическое влияние на окисляемость топлив. Металлы переменной валентности являются особо сильными катализаторами окисления топлив . Наибольшим каталитическим эффектом обладает медь и ее сплавы; значительное действие оказывает и сталь. При постоянном контакте с медной и стальной поверхностью наблюдается резкое увеличение кислотности и фактических смол, приводящее топливо в негодное для использования состояние. Самые худшие результаты получены при введении в состав топлива нафтсната меди. На рис 3.1 представлены результаты исследования химической стабильности топливной композиции № 10 при длительном хранении. Введение в состав топлива антиокислительной присадки - ионола в количестве 0,01% обеспечивает устойчивость топлива против окисления в течение 2 месяцев; в дальнейшем увеличивается смолообразование и кислотность топлива, что требует дополнительного введения в его состав антиокислителя. Более эффективным средством подавления каталитического воздействия металлов на окисляемость топлив является введение в их состав наряду и антиокислителем специальной присадки - деактиватора металлов. Наиболее эффективные деактиваторы найдены среди салициденов, представляющих собой продукты конденсации салицилового альдегида с аминами или аминофенолами. Предложенный в зарубежной практике наиболее эффективный деактиватор - N. N1 - дисалицилиденэтилендиамин

метилтриэтилентетрамина . 2стадия. В реактор загружается 0,1 моля метил-ТЭТА, 0,2 моля салицилового альдегида в 50 мл бензола и перемешивается в течение 10 минут, затем температуря повышается до 60°С в течение 0,5 часа. Растворитель и вода удаляются перегонкой в виде азеотропа воды с бензолом . Продукт характеризуется в виде тетраоксалата. Выход продукта 96%, 1ГШав==190-192°С. Реакции протекают по следующей схеме:

Фирмой «Badische Anilin Sod-Fabric A. G.» рекомендован способ де-металлизации и деазотирования, который заключается в использовании хелатирующего агента — салицилового альдегида — в качестве комплек-сообразователя. Комплексы, в свою очередь, извлекаются алкплен-карбонатами .

Навеску 0,5 г анализируемого гидрогенизата растворяют в 20 мл ацетона и титруют соляной кислотой в присутствии двух индикаторов — бромфенолового синего и метилового красного . Такую же навеску растворяют в 20 мл ацетона , прибавляют 20 мл 1 н. раствора салицилового альдегида в ацетоне и нагревают на водяной бане с обратным холодильником в течение 40 мин. Далее раствор охлаждают и титруют из микробюретки соляной кислотой с бромфеноло-вым синим.

Большинство зарубежных деактиваторов металлов в качестве активного компонента содержат К,М-биссалицилиденпро-пилендиамин - продукт реакции салицилового альдегида и пропилендиамина:

ДМ-38 в качестве основного активного компонента содержит продукт реакции эквимолярных количеств циклогексанона, этилендиамина и салицилового альдегида. По эффективности он аналогичен биссалицилиденпропилендиа-мину, представляющему собой основу зарубежных деактиваторов металлов.

Наиболее эффективными деактиваторами металлов являются салицилидены — продукты конденсации салицилового альдегида с о-аминофенолами или диаминами, например салицилиден-о-амино-фенол