Главная -> Словарь

Специальной конструкции

Опыты изомеризации проводят в специальной аппаратуре, приспособленной для работы под давлением водорода 129))).

Ужа давно было замечено, что нецелесообразно использовать на первом этапе коксования сложное и дорогостоящее оборудование, необходимое на втором этапе. В частности, на протяжении последних лет многие авторы пытались выяснить на основе исследований, выполненных в лабораторных масштабах, какие трудности могут возникнуть при загрузке в печи подогретого угля и какие преимущества может дать применение этой технологии. В целом их выводы совпадают с выводами данной работы , но нельзя забывать, что главным является вопрос выбора рациональной технологии. В лабораторных условиях или при испытаниях в 400-кг печах не представляет труда обеспечить подогрев угля, не окислив его при этом, например посредством продувания перегретого пара или путем обработки в обогреваемом снаружи вращающемся барабане. С применением указанных средств можно хорошо изучить различные характеристики и поэтому экспериментальная станция в Ма-риено иногда прибегала к их использованию. Но они не применимы в промышленных условиях при обработке десятков тонн в час. Исследования удалось успешно завершить, как будет далее видно, лишь благодаря специальной аппаратуре, приспособленной для решения поставленной задачи. Авторы ограничатся описанием основных моментов испытаний, выполненных экспериментальной станцией в Мариено.

• Одним из важных достоинств непрерывного коксования в кипящем слое является также умеренная кратность циркуляции кокса в системе, обусловленная большой удельной поверхностью теплоносителя. Кроме того, на установках с кипящим слоем имеются широкие возможности для автоматизации. Установки отличаются также высокой эффективностью использования объема реактора и на них можно получать в большом количестве реакционноспособ-ные газы высокого качества. Основными аппаратами установок коксования в кипящем слое являются реактор и регенератор , между которыми циркулирует поток порошкообразного кокса-теплоносителя. Как уже указывалось, печь для нагрева сырья не требуется, что также представляет собой достоинство процесса. Поток кокса-теплоносителя за счет сгорания части кокса в регенераторе нагревается до 600—650 °С, Процесс нагрева кокса в регенераторе, так же как и коксования в реакторе, осуществляется в кипящем слое. Газообразные и жидкие продукты коксования разделяют в специальной аппаратуре.

Растворитель. Для растворения пригоден бензол, а также толуол и ксилол. Алифатические углеводороды легко образуют осадки при высокой концентрации вещества в пробе. Растворитель хранят в специальной аппаратуре над сплавом натрия с калием или комплексом А1з-КР в атмосфере аргона.

К специальной аппаратуре установок для производства суль-фанола относятся: реактор полимеризации пропан-пропилена, реактор алкилирования бензола, сульфуратор, смеситель разбавления, ,нейтрализатор.

Назначение'метод а, его сущность и область применения. Этот метод предназначен для лабораторного определения ресурсов сырой смолы, сырого бензола, аммиака и пирогенетической воды из рядовых и обогащенных каменных углей, а также из угольных смесей. Выходы определяются путем коксования навески угля в трубчатой печи и улавливания продуктов коксования в специальной аппаратуре.

Получение солей кобальта, вводимых в процесс карбонилиро-вания, производится в специальной аппаратуре низкого давления. Декобальтизация катализата производится с помощью серной кислоты и перекиси водорода при 60° . Затем катализат поступает в ректификационную колонну, где при температуре до 130° С производится отгонка альдегидов С3 и продуктов их конденсации. Ректификат поступает на выделение и стабилизацию пропионового альдегида.

ЛАРСЕНА, ТОРПЕ И АРМ-ФИЛЬДА МЕТОД — метод определения окисляемости масел. В специальной аппаратуре определяется время поглощения 1800 мл кислорода навеской масла 100 г при 150°.

вляется в десорбер, где отгоняются поглощенные углеводороды которые затем охлаждают и конденсируют в специальной аппаратуре. Несконденсировавшиеся газы выводят из системы. Такая схема разделения попутных газов имеет ряд существенных недостатков, одним из которых является поглощение абсорбентом не только тяжелых, но и легких газообразных углеводородов, ухудшающих процесс конденсации паров после десорбции, что приводит к повышенным потерям пропана.

Были исследованы пределы взрываемости смесей дихлорпентанов с жидким хлором . Для этого смеси обоих компонентов в различных соотношениях пропускали при различных температурах через никелевую трубку специальной конструкции с электрическим обогревом под давлением около 70 ат. Так было установлено, что нижний предел взрываемости лежит при 6 г-мол хлора на 1 г-мол дихлорпентана, а верхний предел — около 9 г-мол хлора на 1 г-мол дихлорпентана.

Для снижения давления в змеевике трубчатой печи применяют несколько потоков сырья в печи, часть змеевика печи на участке испарения делают большего диаметра, уменьшают перепад высоты ввода мазута в колонну и выхода его из печи, трансферный трубопровод делают специальной конструкции, в вакуумной колонне применяют тарелки с низким гидравлическим сопротивлением или насадку, используют вакуумсоздающие системы, обеспечивающие умеренный и достаточно глубокий вакуум.

и 2—5. В связи с этим отмечено, что в отгонной части стабилизаторов следует применять тарелки специальной конструкции с меньшим свободным сечением для прохода паров и большим сечением для слива жидкости.

Хорошему окислению пропилена в ароматических углеводородах способствует добавление к реакционной смеси Na2C03 или К2С03 для нейтрализации образовавшихся кислот. По первому методу при конверсии 12,5% получают 28,8 мол. % окиси пропилена и 18 мол. % пропиленгликоля наряду с кислотами и эфирами. Для инициирования реакции рекомендуется вводить соединения с карбонильными или карбоксильными группами, например пропионовый альдегид или ацетальдегид. По второму методу , благодаря специальной конструкции реакционной камеры, получают высокую конверсию и высокий выход на единицу объема в единицу времени: 100 г/ч окиси пропилена и 50 г/ч пропиленгликоля.

~ е Характеристика сырья . Типичным сырьем процесса гидроочистки дизельных топлив являются прямогонные дизельные фракции, выкипающие в пределах 180—330 °С, 180—360 °С и 240— 360 еС, из малосернистых, сернистых и высокосернистых нефтей; В прямогонное сырье можно добавлять до 30% дизельных фракций, полученных вторичной переработкой нефти. Большее содержание вторичных фракций требует специальной конструкции, реактора

жинной подвеске прикреплен нагревательный элемент 3 специальной конструкции, который прижимается опорными роликами к поверхности аппарата, обеспечивая между нагреваемой поверхностью и обмоткой индуктора зазор, ^равный 10— 15 мм. На сварочной тележке 4 установлен конденсаторный блок 5, служащий для повышения низкого коэффициента мощности системы индуктор—заготовка. Тележка с консолью и индуктором может перемещаться по рельсам вдоль аппарата для перехода с одного кольцевого стыка к сварке следующего стыка. Остальное оборудование — преобразователь 7 типа ВПЧ-100-2400, шкаф управления генераторной станции 6, контакторный щит 8 и шкаф управления 9 асинхронным двигателем преобразователя — размещается на полу. Система питания 10 индуктора от высокочастотного генератора и водопровода осуществляется гибким кабелем и резино-тканевым рукавом, подвешенным к монорельсу 11.

Из рабочей зоны реактора отработанный катализатор поступает через прямоугольные прорези вертикальной перегородки в секцию отпарки, где он обрабатывается перегретым водяным паром. Освобожденный от углеводородов катализатор возвращается самотеком по второму вертикальному катализаторопроводу в низ регенератора. Количество поступающего в регенератор катализатора регулируется клапаном специальной конструкции.

компоненты. Для удаления влаги и других адсорбированных соединений свежий шариковый катализатор до ввода его в поток равновесного катализатора прогревают в трубчатом аппарате специальной конструкции.

/ — компенсаторы универсального типа; 2 — компенсаторы специальной конструкции; s — трубчатый холодильник яла охлаждения катализатора; 4— стояк регенератора; 6 — транспортная линия регенератора; в — стояк для циркулирующего через холодильник катализатора.

Освобожденный от углеводородов катализатор опускается по стояку 6 в регенератор. Количество соступающего из отпарной секции в регенератор катализатора регулируется клапаном 7 специальной конструкции, конус которого расположен против, нижнего отверстия стояка б. На конец этого трубопровода наса» жено седло клапана.

Нагревание или охлаждение высоко-вязкого мыльно-масляного концентрата эффективно лишь в теплообменных аппаратах специальной конструкции. Например, в трубчатых скребковых теплообменных аппаратах поверхность постоянно очищается, т. е. устраняется отрицательное влияние повышенной адгезии, и, кроме того, возможно приложение высоких сдвиговых напряжений, снижающих вязкость. На рис. XI-2 показан двухкорпусный скребковый аппарат с поверхностью теплообмена 3,5 м2.