Главная -> Словарь

Специальном смесителе

Правка валов. Самым простым способом правки валов насосов малых диаметров , т. е. большинства насосов нефтеперерабатывающих заводов, является механическая правка. Существуют два варианта механической правки: 1) па токарном станке или специальном приспособлении выгибанием в сторону, противоположную изгибу оси вала и 2) методом чеканки.

Для упрощения технологии изготовления аппаратов целесообразно футеровать корпус, крышку и днище отдельно. В этом случае внутреннюю поверхность корпуса аппарата подвергают механической обработке и футеруют титановой обечайкой, предварительно сваренной на стенде автоматической сваркой. Титановую обечайку запрессовывают в корпус аппарата на прессе или на специальном приспособлении.

В каждой заготовке из углеродистой стали на расстоянии 15—20 мм от края просверливают четыре—шесть отверстий 4—5 мм на одинаковом расстоянии по окружности для выхода воздуха и устранения возможного выпучивания пакетной заготовки при нагреве ее в печи перед штамповкой. Собранный пакет перед сваркой в зависимости от его толщины и диаметра должен быть сжат под прессом или в специальном приспособлении. При небольших размерах пакета его сжимают под грузом. В сжатом состоянии пакет обваривается по периметру прерывистым швом. Для предотвращения попадания шлака в зазор между заготовками во время сварки пакетную заготовку устанавливают наклонно и по мере обварки краев периодически поворачивают.

3) обкаткой роликами кольцевой заготовки на специальном приспособлении к карусельному станку, в результате чего получается полулинза;

Низкоребристые трубы изготовляют с гладкими неоребрен-ными концами и участками посередине трубы. Накатка низкоребристых труб производится на специальных станках типа ХРПТ, либо в специальном приспособлении на токарных станках.

Секции тарелок бывают двух типов: с прямоугольными и криволинейным профилями. Просечно-вытяжной лист обрезается в размер с четырех сторон таким образом, чтобы линия реза совпадала с линией просечки листа. В специальном приспособлении к дисковым ножницам заготовка обрезается по радиусу, после чего на нее накладывается шаблон и в штампе на прессе пробивается необходимое количество отверстий.

тельных электродов изготовляют на месте монтажа из листового свинца толщиной 3 мм. Для этого нарезают полосы шириной, равной периметру полушестигранника и длиной 3,5 м. На специальном приспособлении из полос формуют полушестигранники.

Углеграфитовые кольца, предназначенные для торцевых уплотнений, рекомендуют пропитывать клеящими композициями следующего состава : 100 эпоксидной смолы, 10 дибутилфталата, 10 полиэтиленполиамина или 10 эпоксидной смолы ЭД-6, 2 дибутилфталата, 1 полиэтиленполиамина, 15 толуола. Толуол добавляют для увеличения глубины пропитки. Пропитку проводят в специальном приспособлении, показанном на рис. 2.85. В нем после заливки пропитывающего состава создают сжатым воздухом давление 0,5- 0,6 МПа. Эпоксидный состав после пропитки полимеризуют 24 ч при комнатной температуре или 3 ч в термошкафу при 50 °С. Глубина пропитки возрастает также при использовании вакуума.

Окончательную обточку и расточку проводят в специальном приспособлении с зажимом детали по шлифованным торцам уплотнительного кольца, показанном на рис. 2.87.

Центробежную заливку вкладышей подшипника проводят на специальных станках или при помощи специальных приспособлений, устанавливаемых на токарных станках. Приспособление, показанное на рис. 4.27, состоит из дисков 2 и хомута 6. Его крепят на шпинделе токарного станка 1 и закрывают кожухом 3. Баббит поступает через лоток 4, укрепленный на суппорте станка 5. Для охлаждения вкладыша после заливки предусмотрена подача воздуха и воды. Центробежную заливку осуществляют в определенной последовательности. Вкладыш располагают в специальном приспособлении. Для обеспечения герметичности полости, заливаемой баббитом, устанавливают прокладки. В стыке подшипников также устанавливают прокладки для достижения овальности, равной 0,5 мм. Затем вкладыши центруют относительно оси вращения, заделывают отверстие в подшипнике асбестовым волокном и нагревают вкладыши паяльными лампами или газовыми горелками до 220 - 230 °С, а диски и лоток - до 150 - 170 °С. После этого подготовляют баббит и нагревают мерный ковш до 150 - 170 °С. Баббит подают в приспособление при вращении вкладышей. Для охлаждения вкладышей в течение 2-3 мин подают воздух и воду, зате^ воду отключают и в течение 3-10 мин охлаждают только воздухом. После отключения воздуха приспособление продолжают вра-

При разработке установки РНРК второго поколения под давлением 0,35 МПа вертикальный сырьевой теплообменник заменили на пластинчатый, оптимизировав его таким образом, чтобы разность температур продуктов на выходе составляла 10*С вместо 40 *С ранее, увеличили отношение длины к диаметру реакторов, диаметр внутренних отводов продуктов в отдельные печи, состоящие из двух горизонтальных коллекторов, соединенных большим числом вертикально расположенных печных труб, установили энергосберегающее оборудование, увеличили мощность регенератора в 5 раз, упростили и усовершенствовали конструкцию клапанов. С целью уменьшения перепада давления в реакторах за счет образования мелочи и пыли стали выпускать высокопрочный носитель для катализатора из гидроксихлорида алюминия, получаемого растворением металлического алюминия в соляной кислоте и последующей масляной формовкой в специальном приспособлении.

В установках непрерывного действия суспензию сухого мыла в масле готовят в специальном смесителе. Суспензия прокачивается насосом через нагреватель, где происходит растворение мыла в масле, и далее через охлаждающий аппарат, где образуется нужная структура смазки.

Указанная углеводородная смесь до ввода в реактор перемешивается в специальном смесителе. Бутан-бутиленовая фракция представляет собой смесь пропана, н-бутана, изобутана, н-бутилена, изобутилена, амилена и изопентана с мольным соотношением изо-бутан : бутилены в пределах от 1,25 : 1 до 1,36 : 1.

и дозирующую тарелку 2. Опыт эксплуатации установок при использовании тяжелого сырья показал, что парожидкостную смесь сырья целесообразно смешивать с потоком катализатора до реакционной зоны в специальном смесителе диффузор -него типа *; при этом удается практически устранить коксование внутренних стенок и переточных труб аппарата.

Смешение нефти с водой осуществляется в специальном смесителе при температуре грунта около 302 К . В результате смешения образуется не эмульсия, а суспензия, т.к. частицы нефти при температуре смешения уже представляют собой твердые гранулы. При скорости перекачки 0,72 м/с, что соответствует скорости сдвига 10 с"1, была достигнута эффективная вязкость смеси 0,4-10"6 м2/с , т.е. снижена примерно в 300 раз.

Опыт эксплуатации установок на тяжелом сырье показал, что паро-жидкостную сырьевую смесь целесообразно смешивать с потоком катализатора до реакционной зоны в специальном смесителе диффузорного типа ; при этом удается почти полностью устранить коксование внутренних стенок и переточных труб аппарата.

тор 4. Перед последним оно в специальном смесителе 3 распреде-

Деэмульгатор вводят в поток нефти в специальном смесителе, в небольших количествах . Обладая хорошими поверхностно-активными свойствами, деэмульгатор воздействует на адсорбированные вокруг капель воды сольват-ные оболочки эмульгаторов за счет:

Другой метод полимеризации этилена осуществляется при более низком давлении и в присутствии растворителя. Этилен сжимается компрессором до 200—300 ат и в специальном смесителе смешивается с суспензией перекиси бензоила в метаноле. Смесь сырья и растворителя поступает в трубчатый реак-» тор, оборудованный водяной рубашкой для отвода тепла,

Типичным примером может служить очистка прямогонного печного топлива щелочным раствором плотностью 1,116. Щелочь насосом закачивают в поток печного топлива, после чего энергично перемешивают его в специальном смесителе. Образовавшаяся эмульсия поступает в электроосадитель, в котором проходит через электрическое поле высокого напряжения. В результате разрушения эмульсии щелочь осаждается и непрерывно отводится с низа аппарата. Очищенный дистиллят отводится непосредственно в продуктовый резервуар. Содержание щелочи в продукте в результате уноса —менее 2-10-4%. Очищенный продукт имеет хороший цвет и не требует промежуточных резервуаров для отстаивания перед отгрузкой потребителям.

Разработан одно- и двухступенчатый вариант. Схема процесса несколько отличается от гидрокрекинга