Главная -> Словарь

Способствовало повышению

Расчетное исследование эффективности применения технологи-, ческих схем со связанными материальными и тепловыми потоками выполнено в работе . Расчеты проводили для разделения широко- и близкокипящих смесей трех компонентов с относительными летучестями, равными: ал = 10, ав = 2, ас=1 и аА = 3,7, ав=1,25 и ас=Ь Оценка разделительной способности установки определена на основе термодинамического

способности установки, глубины крекинга сырья, количества рециркулирующего газойля и других условий.

Главные ректификационные колонны промышленных установок каталитического крекинга имеют высоту 20—26 м и диаметр от 3 до 6 л» в зависимости от пропускной способности установки, глубины разложения сырья, коэффициента рециркуляции газойля и т.д. Общее число колпачко-вых тарелок: в главной колонне от 15 до 24 и в каждой отпарной колонне 4—6; число каскадных тарелок от 3 до 10.

Диапазон мощностей заводских установок AT и АВТ широк — от 0,6 до 8 млн. т перерабатываемой нефти в год . Преимущества установок большой единичной мощности известны: при переходе к укрупненной установке взамен двух или нескольких установок меньшей пропускной способности эксплуатационные расходы и первоначальные затраты на 1 т перерабатываемой нефти уменьшаются, а производительность труда увеличивается. Накоплен опыт по увеличению мощности многих действующих установок AT и АВТ за счет их реконструкции, в результате чего значительно улучшены их технико-экономические показатели. Так, при увеличении пропускной способности установки АТ-6 на 33 % путем ее реконструкции производительность труда повышается в 1,3 раза, а удельные капитальные вложения и эксплуатационные расходы снижаются соответственно на 25 и 6,5 %.

При заданных температуре застывания вырабатываемого масла и пропускной способности установки по сырью к показателям, характеризующим работу установки низкотемпературной депарафинизации, относятся прежде всего следующие: глубина отбора масла , скорость фильтрования, содержание масла в гаче . Важным показателем, в значительной мере предопределяющим эксплуатационные расходы, является кратность растворителя к сырью.

Сырье — рафинат — насосом 10 через водяной холодильник 11 подается в регенеративные кристаллизаторы 13—16, где охлаждается фильтратом, полученным в I ступени фильтрования. Число кристаллизаторов зависит от пропускной способности установки. Сырье разбавляется холодным растворителем в трех точках: на выходе его из кристаллизаторов 13, 14 и 15. Растворитель подается насосами из приемников сухого и влажного растворителей . Из регенеративных кристаллизаторов раствор сырья поступает в аммиачные кристаллизаторы 18—20, где за счет испарения хладагента , поступающего из приемника 24, охлаждается до температуры фильтрования. Охлажденная суспензия твердых углеводородов в растворе масла поступает в приемник 1, а оттуда самотеком в вакуумные фильтры 2 ступени I. Уровень суспензии в вакуумных фильтрах регулируется регулятором уровня, который связан с линией ее подачи. Фильтрат I ступени собирается в вакуум-приемнике 7, откуда насосом 17 подается противотоком к раствору сырья через регенеративные кристаллизаторы, а' затем через теплообменник 12 для охлаждения влаж-

Сырье — рафинат — насосом 9 через водяной холодильник 10 подается в регенеративные кристаллизаторы первой группы 13, 14 , где охлаждается фильтратом, полученным в I ступени фильтрования. Сырье разбавляется растворителем в двух точках — на выходе его из кристаллизаторов 13 и 16, а после кристаллизатора 19 — фильтратом II ступени. Растворитель подается насосами 25 и // из приемников сухого и влажного растворителей . Из первой группы регенеративных кристаллизаторов суспензия сырья поступает в аммиачные кристаллизаторы 16 и 17, где за счет испарения хладагента , поступающего из приемника 15, охлаждается до температуры —30-^—32 °С. Далее суспензия сырья охлаждается в регенеративных кристаллизаторах второй группы 19 и 20, после чего суспензия поступает в этановый кристаллизатор 22, где охлаждается до температуры фильтрования.

4) ограничение пропускной способности установки вследствие значительного удельного объема реакционной смеси, обусловленного' режимом пиролиза .

Па рис. 56 изображена схема реактора типовой отечественной установки каталитического крекинга. При проектной пропускной способности установки 800 т/су тки по свежему сырью диаметр реактора равен 3900 мм, общая высота 41130 мм, объем реакционной зоны от 30 до 50 л3**. Регенерированный катализатор ссыпается в реактор из бункера через стояк, причем реактор, бункер и стояк смонтированы в общем корпусе. Катализатор, проходя по коническому переходу через переточные трубы, распределяется по сечению реактора. Перед пуском установки длину переточных труб можно отрегулировать в соответствии с заданным реакционным объемом, поскольку уровень катализатора совпадает с сечением среза труб. Сырье поступает в виде паров через штуцеры 3. В случае тяжелого сырья и если оно испарено только частично, жидкую часть его распыливают через форсунку непосредственно на поверхность катализатора . Во избежание закоксовывания коническая струя из форсунки окружена завесой катализатора, большая часть которого в этом случае ссыпается через осевое отверстие

В зависимости от требуемой жесткости режима объемную скорость подачи можно выбирать в довольно широких пределах. В этом отношении наиболее характерен процесс рексформинга , при котором катализат после извлечения ароматических углеводородов снова возвращается на установку. Для процесса рексфсрминга снижение пропускной способности установки

Из этих данных видно, что с переходом на катализатор CCZ-22 весьма существенно уменьшается закоксованность регене-рированного катализатора ; выход кокса снижается с 4,49 до 3,1%, выход дебутанизированного бензина возрастает на 170 м3/сут при одновременном увеличении пропускной способности установки по свежему сырью на 276 м3/сут и сокращении на 275 м3/сут рециркуляции газойля; температура в регенераторе повышается, а кратность циркуляции катализатора к сырью значительно уменьшается; содержание*1 СО в газах регенерации снижается с 9,3 до 0,4% при практически прежнем общем "расходе воздуха.

деление спиртов, полученных в результате окисления при обшей давлении 160 am, температуре 410° С, времени контакта менее 10 сек. и содержании кислорода в начальной вмеси 6,2% выразилось следующим отношением: 2 части этанола: 3 части пропанола: 0,4 части бутанола. Увеличение давления выше области 33 — 133 am способствовало повышению выходов высших спиртов и снижению выходов метанола.

Особое внимание в книге уделено проблемам, возникающим при использовании в коксовом производстве углей низкой степени метаморфизма. Эти проблемы, важные для Франции, особенно для Лота-рингского бассейна, для многих других стран являются основными, поскольку запасы углей этого типа в недрах Земли значительно превосходят запасы хорошо коксующихся углей. Важно отметить, что исследование свойств и поведения при термическом воздействии малометаморфизованных углей способствовало повышению общего уровня наших теоретических знаний о процессе коксования.

В дополнение к экономии кислоты, присутствие поверхностно-активного вещества, по-видимому, способствовало повышению октанового числа алкилата более чем на 0,1, как было найдено в результате нескольких определений во время опытного пробега установки. Повышение октанового числа в основном обусловлено небольшим возрастанием выхода фракции С8 и увеличением концентрации триметилпентанов в ней. Октановые числа определяли не так часто, как титруемую кислотность, но отмеченные улучшения согласуются с пониженным расходом кислоты и некоторыми данными по установке в целом.

Большой объем работ, связанных с разработкой двухстадий-ного алкилирования, был проделан целым рядом нефтеперерабатывающих фирм . В этом процессе существенно уменьшается фракционирующая часть, являющаяся наиболее дорогостоящей секцией установки. Наряду с исследовательскими работами на пилотной установке было проведено несколько испытаний в заводских условиях. Олефин абсорбировали отработанной или рецирку-лирующей серной кислотой, нереакционноспособные компоненты и парафиновые углеводороды удалялись на стадии абсорбции, а смесь кислоты с олефинами поступала на алкилирование. Удаление инертных примесей способствовало повышению октанового числа алкилата и снижению нагрузки на колонну депропанизации, где получают циркулирующий изобутан. Однако слабым местом процесса являлся более высокий расход кислоты. Еще одним недостатком процесса было то, что когда абсорбцию проводили с очень высокой степенью превращения серной кислоты в эфиры в жидкой фазе, значительное количество нейтральных эфиров оказывалось преимущественно в углеводородной фазе, а не в кислотной. Хотя фракционирование и является наиболее дорогостоящей секцией установки, введение в практику системы охлаждения отходящим потоком в 1953 г. и системы изостриппинга в 1956 г. способствовало снижению затрат на фракционирование. Обе эти системы позволили уменьшить колонну деизобутанизации и снизить эксплуатационные затраты на выделение циркулирующего изобутана фракционированием.

При повышенных температурах и времени контакта 0,0125 ч было отмечено наличие некоторого количества непрореагировавшего пропилена. При большем времени контакта этого не наблюдалось. Это означало, что первичные реакции алкилирования протекают очень быстро, т. е. доказывало высокую активность катализатора в отношении алкилирования. Большая часть реакционного объема использовалась для реакций переалкилирования, что способствовало повышению селективности. Это заметили по быстрому разложению диизопротшлбензолов после того, как их содержание достигало максимума. Было также очевидно, что термодинамическое равновесие достигается при большом времени контакта.

Успеху капиллярной хроматографии способствовало появление пламенно-ионизационного детектора . Эти высокочувствительные детекторы позволили работать с очень малыми пробами веществ, что способствовало повышению эффективности капиллярных колонок, снижению высоты, эквивалентной теоретической тарелке до 0,15—0,3 мм.

Повышение температуры подогрева нефти в теплообменниках позволило углубить отбензинивание нефти в первой колонне, разгрузить печь и основную атмосферную колонну, что в свою.очередь способствовало повышению производительности установки по сырью. В ходе реконструкции была внедрена также схема предварительного отделения паровой фазы от нефти в новом сепараторе, установленном перед гудроновыми теплробменниками, подогрева этих паров в концевых трубах конвекционной части печи и подачи их в низ первой колонны в качестве отпаривающего агента, что также способствовало повышению производительности установки. Кроме- того эта схема обеспечила снижение гидравлического сопротивления гудроновых теплообмен-

Особенно следует отметить вклад нефтяников Башкирии в совершенствование вопросов планирования, финансирования и экономического стимулирования буровых организаций. Решение этих вопросов способствовало повышению эффективности буровых работ в отрасли.

Уже в начале второй пятилетки началось перевооружение буровых работ, что существенно облегчило работу проходчиков и способствовало повышению производительности труда. И все же процесс

Из газойля выделили экстракцией основную часть полициклических ароматических углеводородов; полученную деароматизованную часть подвергали депарафинизации с 'получением гача, состоявшего почти наполовину из н-парафинов, и рафината — в основном смеси нафтенов и изопарафинов. Несмотря на относительно яечеткое разделение сырья поведение компонентов при крекинге резко различно. Удаление тяжелых ароматических углеводородов способствовало повышению выхода бензина с 29 до 42—• 44% . В то же время концентрат парафиновых углеводородов, освобожденный от конкурирующих с ним по адсорбируемое™ ароматических углеводородов и нафтенов, по глубине превращения сравнялся с нафтеновым концентратом, а по выходу бензина и селективности даже превзошел его. Однако при этом ттрафинистое сырье дает повышенное количество таза, что подтверждает наблюдаемую при каталитическом крекинге склонность н-парафинов к разрыву цепи в нескольких местах. Наблюдается и обратное явление: торможение превращения сырья присутствующими в нем н-парафинами. Так, при каталитическом крекинге 'фракции 350— 450 °С высокопарафинистой нахаркатийской нефти после ее депарафинизации выход бензина возрос более чем на 2,2%, глубина превращения повысилась на 5%, а выход кокса снизился на 0,8%. Очевидно, наличие парафинов в сырье все же препятствует

Применение кокса из шихты, подготовленной по схеме ПМС, в сравнении с коксом из шихты обычного измельчения , при одинаковой интенсивности плавки, в доменной печи № 5 способствовало повышению ее фактической производительности на 45 т/сут., а скорректированной - на 22 т/сут., удельный расход кокса при этом уменьшился на 8 кг/т чугуна , а скорректированный на 5 кг/т .