Главная -> Словарь

Способствует углублению

грому падению адсорбционной емкости цеолита и способствует удлинению пробега установки. Десорбция адсорбента осуществляется нагретыми парами аммиака — вытеснителя адсорбированных н-алканов. Обе стадии процесса — адсорбция и десорбция — являются парофазными, осуществляются при температуре около 380 'С и давлении 0,5—1 МПа. Длительность адсорбции примерно в 2 раза меньше продолжительности десорбции. Поэтому на установке предусмотрены 3 периодически переключаемые абсорбера со стационарным слоем цеолита, один из которых работает в режиме адсорбции, а два других в данный период — как десорберы.

Адсорбент, используемый на установке, избирательно адсорбирует н-парафины из смесей их с углеводородами другого строения. Десорбция адсорбента осуществляется нагретыми парами аммиака, который называется вытеснителем; последний циркулирует на установке. Используется также водо-родсодержащий газ, являющийся газом-носителем сырья. Применение циркулирующего газа-носителя препятствует быстрому падению адсорбционной емкости адсорбента и способствует удлинению пробега установки . В целом обе стадии процесса — адсорбция и десорбция — являются парофазными. Для извлечения из циркулирующего водородсодер-жащего газа попутных паров аммиака используется вода.

С уменьшением угла конусности коэффициент к возрастает. Эффективность очистки повышается, когда гидроциклон имеет угол конусности 10—15°, что способствует удлинению пути частиц в аппарате.

Платино-рениевые катализаторы характеризуются повышенной стабильностью, что способствует удлинению цикла работы реакторов, повышают степень ароматизации сырья, незначительно снижают активность при закоксовывании в процессе работы. Дальнейшее усовершенствование в области производства катализаторов идет по линии получения полиметаллических катализаторов, в состав которых, кроме платины, входят иридий, германий, свинец и др. Циркулирующий водородсодержащий газ должен содержать не менее 80% объемы, водорода. Кратность циркуляции водородсодержащего газа к сырью для катализаторов : платинового 700—2300; оксида молибдена 350—1400; оксида хрома 1000; молибдата кобальта 640.

2. Скорость цепных реакций определяется, с одной стороны, энергией, выделяющейся при реакции, т. е. развитие процесса идет за счет внутренних энергетических ресурсов, с другой стороны,— аккумулированием неустойчивыми промежуточными соединениями некоторой части химической энергии реакции и порционным ее освобождением, что способствует удлинению реакционных цепей и увеличению скорости процесса.

2. Скорость цепных реакций определяется, с одной стороны, энергией, выделяющейся при реакции, т. е. развитие процесса идет за счет внутренних энергетических ресурсов, с другой стороны,— аккумулированием неустойчивыми промежуточными соединениями некоторой части химической энергии реакции и порционным ее освобождением, что способствует удлинению реакционных цепей и увеличению скорости процесса.

Адсорбент, используемый на установке, избирательно адсорбирует н-парафины из смесей их с углеводородами другого строения. Десорбция адсорбента осуществляется нагретыми парами аммиака, который называется вытеснителем; последний циркулирует на установке. Используется также водо-родсодержащий газ, являющийся газом-носителем сырья. Применение циркулирующего газа-носителя препятствует быстрому падению адсорбционной емкости адсорбента и способствует удлинению пробега установки . В целом обе стадии процесса — адсорбция и десорбция. — являются парофазными. Для извлечения из циркулирующего водородсодер-жащего газа попутных паров аммиака используется вода.

Целевым назначением процесса, разработанного в Германии , является получение из дистиллятных, преимущественно керосиновых и дизельных фракций жидких нормальных парафинов высокой степени чистоты и низкозастывающих денор-мализатов - компонентов зимних и арктических сортов реактивных и дизельных топлив. Получаемые в процессе «Парекс» парафины используются как сырье для производства белково-витаминных концентратов, моющих средств, поверхностно-активных веществ и других продуктов нефтехимического синтеза. Сырьем процесса является прямогонный керосиновый дистиллят широкого или узкого фракционного состава , который предварительно подвергается гидроочистке. В качестве адсорбента используется цеолит цеосорб 5АМ . Используемый адсорбент - цеолит, обладающий молекулярно-сито-вым эффектом, избирательно адсорбирует н-алканы из смесей их с углеводородами изо- или циклического строения. Характерной особенностью процесса «Парекс» является проведение адсорбции в среде циркулирующего водородсодержащего газа, являющегося газом-носителем сырья. Применение циркулирующего газа-носителя препятствует быстрому падению адсорбционной емкости цеолита и способствует удлинению пробега установки. Десорбция адсорбента осуществляется нагретыми парами аммиака - вытеснителя адсорбированных н-алканов. Обе стадии процесса - адсорбция и десорбция - являются парофазными, осуществляются при температуре около 380°С и давлении 0,5-1 МПа. Длительность адсорбции примерно в 2 раза меньше продолжительности десорбции. Поэтому на установке предусмотрены 3 периодически переключаемые абсорбера со стационарным слоем цеолита, один из которых работает в режиме адсорбции, а два других в данный период - как десорберы.

Институтом «Теплопроект» разработана многогорелочная панельная печь с 30 беспламенными горелками. Температура в печи регулируется количеством работающих горелок, а также применением газовых сопел различного диаметра — от 0,7 до 1,3 мм . Эксплуатация показала, что на панельной печи достигается очень устойчивый тепловой режим с минимальным количеством свободного кислорода. Это способствует удлинению срока службы реторт. Транспортировка реторт в цеху. Ввиду значительного веса реторт, достигающего вместе с футеровкой 10 т, для их перемещения и установки в печи, здания оборудуются мостовыми подъемными кранами грузоподъемностью 10 т.

В капиталистических странах, имеющих высокий уровень развития техники и промышленности, октановое число автомобильных бензинов не ниже 78: в США около 90, ФРГ 91, Франции 85, Англии 88, Италии 91 и Японии 90. От величины октанового числа бензинов в значительной степени зависит расход горючего, экономичность и мощность двигателей, надежность их работы и долговечность. Кроме того, содержание серы в автомобильных бензинах, например, не более 0,05Р/о, что также способствует удлинению срока службы двигателей.

Из данных табл. 37 видно, что повышение давления увеличивает содержание изопропилбензола в ал« килате и способствует удлинению времени стабильной работы катализатора ЦЕОКАР-2 и цеолита РЗЭ НУ. Видно, что цеолит РЗЭ НУ активнее катализатора ЦЕОКАР-2, а безнатриевый алюмосиликат актив* нее цеолита. Достоинством безнатриевого катализатора является весьма высокая стабильность его работы. Так, при 120° С, давлении 81,04- 104 Па, мольном соотношении бензола к пропилену 3 и объемной скорости подачи жидкого бензола 5,7 см3/, выходы моно- и диизопропилбензолов составляли соответственно 25—26 и 10—11 мае. % за 72 ч непрерывной работы. Снижение активности катализатора не наблюдалось.

Большое влияние на ход процесса оказывает давление водорода. С его повышением нежелательные реакции в значительной мере подавляются. Выбор давления обусловлен целым рядом факторов, многие из которых взаимосвязаны. При этом учитывают необходимость обеспечить требуемую глубину гидрирования сырья, степень его расщепления и изомеризации, возможно большую стабильность работы катализатора, а также экономичность процесса. Обычно парафинистое и высокопарафинистое сырье перерабатывают под давлением до 10—15 МПа, а ароматическое или смешанного состава — при 15—20 МПа. Как и все гидрогенизаци-онные процессы, гидрокрекинг осуществляется в присутствии больших избытков водорода. Увеличение количества циркулирующего через реактор водорода до определенных пределов способствует углублению реакций; чрезмерное увеличение уменьшает длительность контактирования сырья с катализатором, ухудшает условия процесса и его экономические показатели. Малый расход водорода отрицательно сказывается на стабильности работы катализатора. Таким образом, выбор расхода водорода также основан на оценке ряда факторов. Промышленные процессы гидрокрекинга масляного направления обычно осуществляются при циркуляции в пределах 1000—2000 об. водорода на 1 об. сырья.

Большое влияние на ход процесса оказывает давление водорода. С его повышением нежелательные реакции в значительной мере подавляются. Выбор давления обусловлен* целым рядом факторов, многие из которых взаимосвязаны. При этом учитывают необходимость обеспечить требуемую глубину гидрирования сырья, степень его расщепления и изомеризации, возможно большую стабильность работы катализатора, а также экономичность процесса. Обычно парафинистое и высокопарафинистое сырье перерабатывают под давлением до 10—15 МПа, а ароматическое или смешанного состава — при 15—20 МПа. Как и все гидрогенизаии-онные процессы, гидрокрекинг осуществляется в присутствии больших избытков водорода. Увеличение количества циркулирующего через реактор водорода до определенных пределов способствует углублению реакций; чрезмерное увеличение уменьшает длительность контактирования сырья с катализатором, ухудшает условия процесса и его экономические показатели. Малый расход водорода отрицательно сказывается на стабильности работы катализатора. Таким образом, выбор расхода водорода также основан на оценке ряда факторов. Промышленные процессы гидрокрекинга масляного направления обычно осуществляются при циркуляции в пределах 1000—2000 об. водорода на 1 об. сырья.

ких к звуковой, возникает ударная волна, диспергирующая сырье на капли с размерами, сопоставимыми или меньше размеров частиц катализатора , что способствует мгновенному теплообмену и испарению и в совокупности с рециркуляцией холодного газойля снижает газе- и коксообразование и способствует углублению крекинга. В процессе используется лифт-реактор, заканчивающийся устройством для быстрого отделения паров от катализатора. Отдув регенерированного катализатора снижает содержание инертных газов в сухом газе на 50%.

Усовершенствование и интенсификация процессов со стационарным полиметаллическим катализатором позволили за счет снижения давления, оптимизации температуры и распределения объема катализатора по реакторам увеличить октановое число до 100 пунктов . Однако резкое возрастание коксообразования приводило к быстрой дезактивации катализатора, снижению селективности процесса и, в конечном счете, к сокращению продолжительности работы циклов, что резко снижало экономические показатели комбинированного завода. Сутки простоя такого НПЗ связаны с потерей продукции на один и более миллионов рублей. Риформинг с подвижным слоем катализатора позволяв'; увеличить календарное время работы установки в 3-4 раза и создать условия бесперебойной работы всего комбинированного завода в течение 3- 4 лет. Непрерывная или периодическая регенерация повышает равновесную активность катализатора, способствует углублению процесса, росту его селективности и увеличению качества и выхода водорода в 1,5- 2,5 раза.

Существует много модификаций каталитического крекинга. Наибольшее распространение получил процесс в псевдоожижен-ном слое катализатора. Каталитический крекинг не только обеспечивает получение более качественных нефтепродуктов, но и способствует углублению переработки нефти: увеличивается выход от нефти светлых и в целом по предприятию снижается выход высококипящих нефтепродуктов.

Гидрокрекинг, так же как и каталитический крекинг, способствует углублению переработки нефти. Внедрение этого процесса в промышленность оказывает очень большое влияние на дальнейшее совершенствование нефтепереработки. Большая эксплуатационная гибкость процесса — возможность работы на разном сырье и с разными выходами как ^светлых, так и темных нефтепродуктов, делает этот процесс одним из ведущих на современных предприятиях нефтепереработки. Широкое применение гидрокрекинга может помочь нефтепереработчикам решить проблему сезонного колебания в спросе на нефтепродукты , а также способствовать уменьшению загрязненности атмосферы.

Так как реакционная камера не обогревается, а реакция крекинга идет с поглощением тепла, температура на выходе из камеры на 30—40 °С ниже, чем на входе. Вследствие довольно большого объема камеры продукт может долго находиться в ней, а это способствует углублению крекинга. Как показал опыт эксплуатации, до 25% от общего количества бензина и газа образуется в реакционной камере.

В реакторе процесса R-2-R для ввода сырья используют оригинальное устройство в виде распределительной головки, сопла Лаваля или трубы Вентури, внутри которой при скоростях, близких к звуковой, возникает ударная волна, диспергирующая сырье на капли с размерами, сопоставимыми с размерами частиц катализатора ; это способствует мгновенному теплообмену и испарению, и в совокупности с рециркуляцией холодного газойля снижает газо- и коксообразование и способствует углублению крекинга. В процессе используется лифт-реактор, заканчивающийся устройством для быстрого отделения паров от катализатора.

Совмещенный процесс замедленного коксования и термического крекинга. Одним из недостатков замедленного коксования нефтяных остатков является получение в процессе около 30^35% мае. в пересчете на исходное сырье фракций тяжелого газойля коксования,выкипающих в пределах 350-520°С. Для превращения фракций тяжелого газойля в моторное топливо каталитическими процессами требуется давление в реакционной зоне на уровне 15 МПа. Поэтому при использовании процесса углубления переработки нефти эффективность его снижается, так как часть жидких продуктов приходится использовать как котельное топливо. Совершенствование процесса термического крекинга и разработка печей с регулируемым сокингом позволяют в широких пределах, регулировать глубину превращения исходного сырья,. Кроме того,в трубчатых змеевиках можно поддерживать высокое давление до 10 МПа,что также способствует углублению процесса. Наши исследования показали,что если в схему УЗК включить печь термического крекинга тяжелого газойля коксования,то при соответствующих условиях крекирования тяжелого газойля можно полностью исключить получение фракций тяжелого газойля. При этом на установке

Чтобы не было излишнего местного перегрева и образования на катализаторе высокополимеризованного вещества, содержание пропилена в сырье не'должно превышать ~50% . Как уже указывалось выше, слишком высокая температура способствует углублению полимеризации, не повышая степени превращения пропилена. Увеличение глубины полимеризации снижает качество целевой фракции, способствует отложению на катализаторе тяжелых, смолистых продуктов, уменьшает полезную поверхность и увеличивает гидравлическое сопротивление слоя катализатора в реакторе.

Одним из путей интенсификации риформинга со стационарным слоем катализатора, как было отмечено выше, является снижение давления и повышение температуры процесса, что способствует углублению реакции ароматизации, а следовательно, и повышению октанового числа бензинов. Однако при этом происходит резкое возрастание коксообразования, которое приводит к быстрой дезактивации катализатора, снижению селективности процесса и, в конечном счете, к сокращению продолжительности рабочих циклов. Разработка и внедрение более стабильных катализаторов, обеспечивающих довольно длительный межрегенерационныи период эксплуатации установок при низком давлении, сыграли важную роль в совершенствовании процесса риформинга с ПРК. Однако возможности повышения стабильности катализатора не безграничны, поэтому возникла необходимость освоения принципиально новай технологии с непрерывной регенерацией катализатора - процесса риформинга с НРК.

В реакторе процесса R-2-R для ввода сырья используют оригинальное устройство в виде распределительной головки, сопла Лаваля или трубы Вен тури, внутри которой при скоростях, близких к звуковой, возникает ударная волна, диспергирующая сырье на капли с размерами сопоставимыми или меньше размеров частиц катализатора , что способствует мгновенному теплообмену и испарению, и в совокупности с рециркуляцией холодного газойля снижает га-зо- и коксообразование и способствует углублению крекинга . В процессе используется лифт-реактор, заканчивающийся устройством для быстрого отделения паров от катализатора.