Главная -> Словарь

Стабилизации продуктов

Из сепаратора низкого давления гидрогенизат, предварительн, 220 —280, 280—350, 350—500°С . Исходное сырье, поступающее на установку, содержит'до 5000 мг/л солей и до 2 вес. % воды. Содержание низкокипящих углеводородных газов в нефти достигает 2,5 вес. % на нефть. На установке принята двухступенчатая схема электрообес-соливания, позволяющая снизить содержание солей до 30 мг/л и воды до 0,2 вес. %. Технологическая схема установки предусматривает двухкратное испарение нефти. Головные фракции из первой ректификационной колонны и основной ректификационной колонны вследствие близкого фракционного состава получаемых из них продуктов объединяются и совместно направляются на стабилизацию. Бензиновая фракция н. к. — 180 °С после стабилизации направляется на вторичную перегонку с целью выделения фракций н. к. — 62, 62—140 и 140—180 °С. Блок защелачивания предназначается для щелочной очистки фракций н. к.—62 и 140—220 °С . Фракция 140— 220 °С промывается водой, а затем осушается в электроразделителях.

На установке предусмотрена возможность работы без блока вакуумной перегонки. В этом случае мазут с низа ректификационной колонны 7 прокачивается через теплообменники и холодильники, где охлаждается до 90 °С, и направляется в резервуарный парк. Широкая бензиновая фракция н. к. —180 °С после нагрева до 170°С поступает в стабилизатор 10,-тд.е поддерживается абсолютное давление 12 кгс/см2. Тепловой режим стабилизатора регулируется подачей флегмы , которая прокачивается через печь и в паровой фазе возвращается в стабилизатор. Стабильная фракция н. к. — 180 °С из блока стабилизации направляется в блок вторичной перегонки бензина с целью получения узких фракций — сырья для нефтехимии. Блок вторичной перегонки работает по типовой схеме установки вторичной перегонки широкой бензиновой фракции.

Свежее сырье - смесь бутанов - поступает в колонну-деизобутанизатор /. Туда же направляется после стабилизации в колонне 2 выходящий из реактора 3 изомеризат. Кубовый продукт деизобутанизатора - фракция и-бутана - после смешения со свежим и циркулирующим водородом нагревается в печи 4 и подвергается изомеризации в реакторе 3 на неподвижном слое катализатора. В процессе осуществляется добавка следов хлорсодержащего органического соединения и минимального количества водорода для предотвращения полимеризации следов олефинов. Подпитка водорода осуществляется перед реактором с целью компенсации его потерь на реакцию и по растворимости в продукте. Растворенный в иэомеризате водород вместе с легкими побочными продуктами Ci -Сэ из сепаратора колонны стабилизации направляется в топливную сеть.

Газопродуктовая смесь из реактора последней ступени Р-5 после охлаждения в теплообменниках Т-4.'3, 4 и термосифонном кипятильнике Т-5 блока стабилизации направляется в реактор селективного гидрирования Р-6 для гидрирования непредельных углеводородов, содержание которых недопустимо в сырье блока экстракции.

Нестабильный гидрогенизат из сепаратора высокого давления, 6 поступает в сепаратор низкого давления 7, где из него удаляется часть растворенных газов, которые направляются на очистку от сероводорода раствором МЭА и затем выводятся в топливную сеть завода. Из сепаратора низкого давления гидрогенизат, предварительно нагретый в теплообменниках 3 блока стабилизации,, направляется в стабилизационную колонну 8. Стабильный продукт VII из этой колонны направляется на охлаждение в теплообменниках 3 и воздушном холодильнике 4, на фильтрование от механических примесей, после чего выводится с установки. Из верхней:

Жидкая фаза из сепаратора среднего давления поступает в колонну стабилизации 8, в которой освобождается от остатков легких углеводородов С3—С5. Жидкий продукт из колонны стабилизации направляется в ректификационную колонну 9, в которой разделяется на отдельные фракции: легкий бензин, тяжелый бензин, реактивное топливо или дизельное топливо. Остаток дистилляционной колонны смешивается со свежим сырьем и возвращается в реактор .

в нижнюю часть К-102 циркуляцией нижнего продукта насосом Н-106 через нагревательную печь П-104. С верха К-102 уходит газ стабилизации. После охлаждения в воздушных холодильниках ХК-103 и конденсации в водяных холодильниках ХК-104 отогнанная головка стабилизации направляется в емкость Е-102, откуда часть жидкого продукта с температурой 40°С подается в виде орошения К-102, а балансовое количество насосами Н-105 выводится на ГФУ. «Жирный» газ из Е-102 под давлением 1,2 М Па выводится также на ГФУ, на прием компрессора этой установки. Стабильный катализат, отдав тепло в Т-104, воздушных холодильниках Х-105 и водяных Х-103 и Х-104, выводится в виде высокооктанового компонента автобензинов.

Насос Н8 прокачивает дестиллат крекинг-бензина через теплообменник Т5 и стабилизационную колонну К4. Отгон стабилизации, т. е. легкие углеводороды, присутствие которых в бензине нежелательно, уходит через верх стабилизационной колонны К.4 в конденсатор Т7. Конденсат легких углеводородов накапливается в сборнике А1. Насос НЮ подает часть конденсата на орошение колонны К.4; избыток откачивают по назначению. Неконденсированный газ стабилизации направляется на газоперерабатывающие установки или сбрасывается в заводскую газотопливную сеть. Стабильный бензин отводится через кипятильник Т6, охлаждается в теплообменнике Т5 и холодильнике Т8 ,и направляется в резервуары очистной установки. На последней бензин подвергают очистке.

раторе Е-1 на газовую и жидкую фазы. Газовая фаза направляется на ГФУ, а бензин — на стабилизацию в колонну К-5. Головка стабилизации направляется на газофракционирование. В табл. 1.4 приведен примерный технологический режим вышеописанной двухпечной установки термического крекинга.

На блок стабилизации направляется только нестабильный бензин, получаемый сверху первой колонны. Бензин второй атмосферной колонны после защелачивания в смеси со стабильным бензином откачивается на установку четкой ректификации. Смесь газов из сепараторов дистиллята первой колонны и дистиллята стабилизатора поступает к печам. Материалы обследования представлены в таблице.

В результате каталитического крекинга шестой фракции получаются автомобршышй бензин, легкий каталитический газойль, тяжелый каталитический газойль и газ. Первый продукт после стабилизации направляется по назначению, второй продукт используется в качестве дизельного топлива, третий продукт — в качество сырья термического крекинга. Газ разделяется на жидкую «головку» и сухой газ; первая направляется на фракционирование, второй — на очистку и далее на синтез этилового спирта.

В блоке газофракционирования предусмотрена единая централизованная деэтани-зация головных фракций, поступающих после стабилизации продуктов из всех секций установки; в этом блоке вырабатываются сухой газ, пропановая, изо-бутановая и н-бутановая фракции, а также фракция С5 и выше .

7) исключение подачи пара для стабилизации продуктов;

Традиционная схема процесса изомеризации легкой бензиновой фракции состоит из следующих основных элементов: реакторный блок ), блок сепарации водородсодержащего газа, блок стабилизации продуктов изомеризации и блок циркуляции водорода. Упрощенная схема однопроходного процесса изомеризации легкой нафты с циркуляцией водорода приведена на рис. 1. Для улучшения эффективности процесса возможна промежуточная подача водорода .

Используют имеющийся сырьевой насос и секции разделения и стабилизации продуктов риформинга. Используют также действующее оборудование секции гидроочистки. Оригинальная система циркуляции ката-лизата в сочетании с секцией его стабилизации позволяет расположить реакторы рядом, что уменьшает затраты и упрощает их эксплуатацию и ремонт оборудования.

Установка изоселектоформинга. В составе установки три блока: предварительной гидроочистки сырья, изоселектоформинга и стабилизации продуктов изоселектоформинга. В качестве сырья используется смесь головной фракции бензина , рафината бензольного риформинга, фракций нормального пентана и гексана с установки ГФУ, с концом кипения 105°С. Содержание С,-С2 в смеси не более 10% мае., содержание пентана — не менее 30% мае.

В блоке газофракционирования предусмотрена единая централизованная деэтани-зация головных фракций, поступающих после стабилизации продуктов из всех секций установки; в этом блоке вырабатываются сухой газ, пропановая, изо-бутановая и н-бутановая фракции, а также фракция С5 и выше .

Новые схемы стабилизации позволяют проводить процесс стабилизации продуктов каталитической депарафинизации дизельных топлив на существующих установках гидроочистки дизельных топлив с минимальными затратами на их переоборудование, без дополнительных энергетических затрат, а так же повысить отбор стабильного дизельного топлива с 86 до 86,8 %, снизить температуру конца кипения бензина - отгона с 175 до 164-168°С.

Этот процесс применяется для очистки от серы бензинов, реактивных и дизельных топлив, полученных из сернистых нефтей, а также для стабилизации продуктов вторичной переработки нефти, вовлекаемых в моторные топлива. Процесс гидроочистки применяется также для предварительного обессе-ривания фракций, поступающих на установку каталитического риформинга, полученных как из сернистых, так и из малосернистых нефтей.

Наличие в составе комбинированной системы газофракционирования позволяет получать готовые продукты: пропая-пропилеиовую и бутан-бутиленовую фракции высокого качества, обеспечиваемого на стадиях абсорбции и стабилизации продуктов крекинга.

активации исходного сырья, выбор оптимального состава пасто-образователя, глубокое знание механизма и кинетики протекающих на промежуточных стадиях реакций, путей стабилизации продуктов деполимеризации ОМУ, выбор катализаторов, конструкционных материалов, инженерное оформление отдельных узлов установок и т. д.

При ожижении битуминозных углей при 380 °С и 30 МПа в течение 15—60 мин в качестве суперкритических растворителей используют смеси воды с 10—20% тетрагидрохинолина , хинолина и тетралина . Из табл. 7.9 следует, что 10%-ное содержание доноров водорода достаточно для стабилизации продуктов распада ОМУ и является более эффективным, чем добавка растворителей, не обладающих донор-ными свойствами .