Главная -> Словарь

Стабилизационных установок

Требования к таким маслам изложены в спецификации MIL-L-27502 , принятой в 1972 г. взамен спецификации MIL-L-9236 . По последней спецификации требовались исключительно хорошие вязкостно-температурные свойства масел и проведение их испытаний в подшипниковом стенде при темпера-, туре подшипника 400 °С и масла 260 "С , оценку несущей способности не только при 75 °С, как это принято для других синтетических масел, но и при 204 °С. Кроме того, проводили специальные усталостные испытания масел при той же температуре и устанавливали уровень стабилизации температуры подшипника в случае работы на таком высоконагретом масле.

Шихту загружали в камеры шириной 320 и 380 мм. Изучали влияние различной продолжительности коксования на качество кокса, причем температура отопительных простенков была постоянной: 1300" С. Стабилизация индекса М10 была более четкой, чем индекса М40; поэтому за показатель стабилизации был принят индекс М10. Мы рассматривали два приблизительных уровня стабилизации, определяемые условием, что показатель М10 должен быть выше на 1/2 единицы или на единицу того предела, которого он достигает за очень долгое время коксования. В табл. 75 и 76 дано приблизительное время стабилизации и температура, наблюдаемая в середине коксового пирога в момент, когда достигнута, примерная стабилизация, т. е. температура стабилизации. Температуры стабилизации двух'камер различались на 50° С. Иначе говоря, уголь коксуется быстрее в более узкой камере; но

Колонка 1 изготовлена в виде U-образной стеклянной трубки длиной 2(((м или сдвоенной трубки длиной 4 к внутренним диаметром 4—5 мм. Колонку помещают в стеклянную муфту 2, наполненную водой для стабилизации температуры. Для измерения объема продуктов, выходящих из колонки, служит бюретка 3; в ней же происходит отмывка продуктов от СОа. Верхняя часть бюретки емкостью 3—5 мл проградуирована и помещена в стеклянную муфту 9. Трубка 7 и пипетка 6 служат соответственно для дозировки и отбора исследуемого газа. Емкость дозатора 1,5—2,0 мл.

Система стабилизации температуры нагрева сырья представляет собой традиционные одно- или двухконтурную схемы. Управляющим воздействием служит расход топлива в печь; двухкон-турная схема предусматривает дополнительное воздействие по температуре перевала печи.

Структурная схема системы для четырехпоточной печи приведена на рис. П-21. Схема предусматривает локальный контур стабилизации температуры сырья на общей линии из печи, который включает установленную в общей линии сырья из печи термопару, выходной сигнал которой подается на вход регулятора /, воздействующего на клапан в линии подачи топлива в печь.

Важнейшим в системе управления является узел автоматического распределения сырья между змеевиками, который состоит из совокупности локальных контуров стабилизации температуры сырья на выходе каждого из змеевиков и системы автоматической коррекции. Каждый из локальных контуров стабилизации температуры включает регулятор , воспринимающий сигнал термопары и воздействующий на соответствующий регулирующий орган на линии подачи сырья в змеевик.

С конца 1975 г. на этом объекте работает система автоматической стабилизации температуры начала и конца кипения бензина. Каждые 2,5 мин ЭВМ рассчитывает текущие значения этих показателей и воздействует на задание соответствующего регулятора орошения.

мера и соединяется с ним гибкими нержавеющими шлангами высокого давления с помощью быстроразъемных муфт. После этого открывают входной и выходной краны установки и устанавливают расход продукта через поверяемый плотномер и пикнометры с помощью задвижки, расположенной на трубопроводе БКН. Расход контролируется с помощью ротаметра, входящего в состав установки. Через пикнометры пропускают продукт до тех пор пока давление и температура в плотномере и пикнометрах не установятся постоянными. В процессе стабилизации температуры и давления не менее 5-7 раз записывают выходной сигнал плотномера, по которому определяют значение плотности . Затем закрывают краны на входном и выходном трубопроводах и краны пикнометров, отсоединяют и переносят в лабораторию пикнометры с отобранной пробой продукта. Снаружи пикнометры обтирают, моют с помощью растворителей и сушат, обдувая сухим сжатым воздухом. Пикнометры с пробой взвешивают на электронных весах. Одновременно записывают температуру воздуха и атмосферное давление. Взвешивают пикнометры повторно. Разница между результатами двух взвешиваний не должна превышать 0,01 г. После окончания измерений пикнометры сразу освобождают от продукта, промывают, сушат сухим сжатым воздухом и взвешивают. Повторяют чистку, сушку и снова взвешивают. И так до тех пор, пока масса не окажется постоянной.

Сокращение тепловых перемещений осуществляется посредством применения смазочно-охлажающей жидкости , предварительного разогрева системы СПИД, а также повышения ритмичности работы оборудования, скорости резания, стабилизации температуры в помещении, выравнивания температуры в технологической системе.

Стабилизации температуры достигают наличием специальных помещений, обеспечивающих температурный режим 20 ± 0,5°С. Как правило, в таких помещениях работает высокоточное оборудование, например коор-динатно-расточные станки, шлифовальные станки.

дом печи. После достижения 900-1000 °С под сводом скорость нагрева повышают, а при 1250-1300 °С делают выдержку в течение 20-30 ч для стабилизации температуры по камере. В середине и внизу камеры температура оказывается значительно ниже, чем под сводом, но самое главное — заготовки, расположенные на разной высоте камеры, имеют разную конечную температуру.

Различают два типа стабилизационных установок: с получением стабильного бензина и сжиженных газов и с получением стабильного бензина и технических индивидуальных углеводородов. По первому варианту стабилизации нестабильный бензин нагревается в теплообменнике до 40—45° С

Основная характеристика работы газоотбензинивающих и стабилизационных установок

нефти не были своевременно осуществлены и в то же время намечается значительное расширение старых площадей и ввод ряда новых нефтепромыслов, строительство стабилизационных установок даже при максимальных вложениях средств будет еще значительное время отставать. Несомненно, что по мере ввода на промыслах нефтестабилизационных установок содержание газа в поступающих нефтях будет снижаться, но если учесть, что за этот же период осуществится дальнейшее наращивание мощности нефтеперерабатывающих заводов, то количество поступающего газа будет оставаться на высоком уровне. В связи с этим вопрос об использовании газа и сокращении потерь бензина на нефтеперерабатывающих заводах не может быть исключен ни в случае осуществления реконструкции АВТ на действующих заводах, ни в случае проектирования АВТ для нефтеперерабатывающих заводов, намечаемых к строительству. Исходя из вышеуказанных соображений, в настоящее время на нефтеперерабатывающих заводах прорабатываются различные технологические схемы дестабилизации поступающей нефти.

1. Устанавливается первая ректификационная колонна, работающая под давлением 10 ати, с 28—32 ректификационными тарелками, на производительность 6000—6200 т/сутки, газ с которой направляется на абсорбционно-газофракционную установку для получения жидких газов С2, Сг, С4 и газового бензина. Предусматривается подача в низ этой колонны части отбензиненной нефти после печи, позволяющая держать температуру низа колонны к пределах 300—310°. Работа первой ректификационной колонны под давлением 10 ати при непосредственной подаче нефти с установок ЭЛОУ по опыту Сызранского и Ново-Уфимского нефтеперерабатывающих заводов без охлаждения исключает необходимость стабилизации нефти до АВТ или строительство отдельных нефте-стабилизационных установок до ЭЛОУ.

Рассмотрены физико-химические основы процессов разделения углеводородного сырья. Большое внимание уделено схемам стабилизационных установок, а также конструкциям массообменных аппаратов и вспомогательного оборудования, применяемого на этих установках. Кратко изложены основы эксплуатации и правила безопасной работы на установках.

Стабилизационной установки и передается на центральные газо-фракционирующие установки . ЦГФУ включаются в состав крупных нефтехимических комбинатов и предназначены для разделения газового конденсата нескольких стабилизационных установок на индивидуальные углеводороды.

Следует еще раз подчеркнуть, что в описываемом примере речь идет о применении в качество исходного продукта только пропана, тогда как в промышленности могут использовать смеси пропана и этана, в которых их соотношение равно 75 : 25 или другой величине; такие смеси получают с определенных стабилизационных установок.

Газы крекинга или газы риформинга, получающиеся с современных установок термического крекинга под высоким давлением, обычно поступают на разделение в виде отбросных газов из газоотделителей крекинг-установок или в виде газов стабилизационных установок. В большинстве систем термического крекинга фракционировку проводят под давлением около 15 am. В колоннах стабилизации, работающих под давлением 16,5— 17 am, температуру в верхней части колонны поддерживают около 50—60°, а в кубе — около 210°, чтобы для охлаждения дефлегматора можно было пользоваться водопроводной водой. Иногда в процессе стабилизации отгоняют также фракцию С4, полностью дебутанизируя, таким образом, бензин. В этом случае устанавливают две колонны — депропанизатор и дебута-низатор. Отходящая из депропанизатора фракция Сз содержит около 60% всего количества пропана и пропена, образовавшихся при крекинге; остальная их часть находится в отбросных газах в смеси с метаном, водородом и углеводородами Сг, которые вследствие своих низких температур кипения и высокой летучести отгоняются в первую очередь. Во фракции С4 находится около 90% всего количества бутанов и бутенов, образовавшихся при крекинге.

а. Выделение изобутилена из фракции С4 газов стабилизационных установок

Для большой промышленной установки в г. Батон-Руж производительностью 27 000 000 декалитров спирта в год сырьем служит этилен, получаемый крекингом пропана. В большинстве случаев источником пропана являются газы стабилизационных установок, содержащие также 25% этана. Этот газ поступает в печи пиролиза, где превращается в смесь этилена, пропилена, метана и водорода .

Общий выход ненасыщенных углеводородов при пиролизе газов стабилизационных установок равен 36—37%, из которых 28—29% составляет этилен и 6—7% пропилен. Поскольку объем газов при пиролизе увеличивается в 1,7 раза, то выход насыщенных углеводородов по объему от исходного газа равен 61—(52%. Если принять, что в промышленных установках сернокислотной гидратации выход спирта и эфира из этилена в среднем равен 93%, а полимерных продуктов 2%, то для получения 1 кг 100%-ного спирта потребуется 590 л 100%-ного этилена. Для завода производительностью 100000 т/год 100%-ного спирта расход 100%-ного этилена будет равен