Главная -> Словарь

Стационарных катализаторах

ТоплЪво для стационарных газотурбинных двигателей

Мазут применяют не только для получения смазочных масел. Его используют и как топливо в судовых, котельных, стационарных газотурбинных и других установках. Применение мазута как топлива,

ГПА различают по типу привода компрессоров : газотурбинные с приводом центробежных нагнетателей от стационарных газотурбинных установок или от конвертированных транспортных газотурбинных двигателей ;

ется для стационарных газотурбинных, парогазовых энергетических

стационарных газотурбинных установок, для которых допу-

для стационарных газотурбинных установок.

Газотурбинное топливо приготавливают из дистиллятов прямой перегонки, коксования и термического крекинга. Применяют его в стационарных газотурбинных и парогазовых

Третий тип ДВС - с непрерывной подачей топлива - используется в авиации или в стационарных газотурбинных установках для сжатия газов , выработки электроэнергии , на транспорте .

Эти топлива выпускают для стационарных газотурбинных установок - компрессорных или электрических станций, а также для судовых ГТУ.

С целью понижения температуры застывания фильтрата парафинового производства, тяжелого парафинового масла и отбен-зиненного коксового дистиллята исследовано влияние некоторых депрессаторов на понижение температуры застывания. В качестве депрессатора применялись крекинг-остаток и крекинг-недогон, содержащие значительное количество асфальто-смолистых веществ, которые, как известно , понижают температуру застывания парафинистых нефтепродуктов. Прибавление крекинг-остатка и недогона к парафиновым фильтратам и тяжелому парафиновому маслу не дает значительного понижения температуры застывания. Прибавление 10% крекинг-остатка к отбензиненному коксовому дистилляту понижает его температуру застывания на 14—16° G. Смесь отбензиненного коксового дистиллята с крекинг-остатком отвечает требованиям на топливо для стационарных газотурбинных установок . Изучалась возможность получения топлив из фракции коксового дистиллята. Коксовый дистиллят разгонялся на фракции на аппарате АРН-2. Путем смешения отдельных фракций получали топливо заданных качеств. На рисунке

1. На базе дистиллятных и остаточных продуктов Дрогобыч-ских НПЗ, используемых в настоящее время в качестве компонентов котельного топлива, можно получать топлива как для транспортных, так и для стационарных газотурбинных установок.

В последнее время значительный интерес вновь привлекают работы на стационарных катализаторах. Недавно .разработан процесс, в котором циркулирующее масло и синтез-газ пропускают через слой гранулированного стационарного катализатора, все время находящегося в слабом движении. При этом процессе получают более значительные выходы дизельной фракции и парафина по сравнению с процессом с псевдоожиженным слоем железного катализатора. Кроме того, уменьшается нежелательное образование метана и этана.

l*n^ а-*- вания эфиров на стационарных катализаторах

Только в случае особо высококачественного сырья — полукоксовых смол из бурых углей с очень малым содержанием золы и влаги — осуществлялась одноступенчатая гидрогенизация сразу на стационарных катализаторах . Всего было построено и работало 15 гидрогенизационных заводов6» 8 ', а их общая мощность оценивалась приблизительно в 6 млн. т сырья в год *.

Совершенствовалась и технология гидрогенизационной переработки смол. Здесь, как и в случае гидрогенизации углей, наблюдается отход от традиционной трехступенчатой технологии деструктивной гидрогенизации и стремление всемерно упростить технологические схемы путем сокращения числа ступеней * и-снижения давления **. Выяснены зависимости между давлением и скоростью основных реакций процесса 183 179. Практически можно легко ориентироваться в выборе давления, с тем чтобы найти разумный компромисс между удорожанием процесса из-за применения более сложной аппаратуры высокого давления и обеспечением нужных скоростей реакций и предотвращением отравления катализаторов. Возможность защиты катализаторов при переработке сланцевых смол позволила сократить или полностью устранить самую неэффективную стадию традиционной технологии — жидкофазное гидрирование с плавающим катализатором, заменив ее гидрированием на активных стационарных катализаторах***.

Изучена зависимость показателей процесса деструктивной гидрогенизации в жидкой фазе от качества сырья: чем больше оно ароматизировано, тем ниже объемная скорость и производительность и тем больше расход водорода на бесполезное образование газа . Более целесообразно сочетание гидрогенизации на стационарных катализаторах с другими процессами нефтепереработки: удалением асфальтенов термическими методами и гидрированием деасфальтизатов . Показано, что выходы жидких продуктов в таких вариантах составляют до 85—88% , расход водорода на газообразование 24—37%. Производительность аппаратуры высокого давления увеличивается в несколько раз

В высокотемпературных процессах, в том числе и в процессах жидкофазной гидрогенизации, основной технологической целью является подготовка сырья к последующим стадиям глубокой переработки на стационарных катализаторах. А так как они весьма чувствительны к азотсодержащим соединениям, то в жидкофазных процессах стремились обеспечить максимальную деструкцию этих соединений.

Прежде всего, важным вопросом является форма, в которой используется катализатор, — в стационарном слое или суспендированном виде. Подавляющее число научно-исследовательских работ и оба реализованных в промышленности процесса проводились с суспендированным катализатором; число работ по гидрогенолизу на стационарных катализаторах невелико.

Технологические схемы других промышленных процессов переработки кислот, эфиров и триглицеридов на стационарных катализаторах аналогичны рассмотренной. В промышленных процессах гидрогенизации выход спиртов значительно ниже теоретического, а продукт содержит примеси исходных и побочных веществ. Кроме того, уже в исходном сырье, особенно в синтетических жирных кислотах, имеются

На первой ступени достигается некоторое уменьшение молекулярной массы сырья, происходит его насыщение водородом и полностью или частично удаляются сера, кислород и азот в виде сероводорода, воды и аммиака. Лучшими катализаторами первой ступени являются осерненные окислы вольфрама и никеля. Возможно также применение сероустойчивого алюмокобальтмолибденового катализатора. Во второй ступени сырье, подготовленное в первой ступени процесса, подвергается глубокому крекингу под давлением водорода на стационарных катализаторах, обладающих большим сроком службы.

Процессы гидрообессеривания и гидрокрекинга тяжелых нефтяных остатков на движущихся катализаторах имеют и серьезные недостатки, которые в основном сводятся к сложному аппаратурному оформлению и трудностям эксплуатации установок по сравнению с процессами на стационарных катализаторах. Поэтому последние, особенно при применении новых модификаций катализаторов, являются вполне конкурентноспособными по отношению к процес-

тиллятов на стационарных катализаторах.