Главная -> Словарь

Стойкости различных

Сроки осмотров зависят от типа и вида оборудования, стойкости применяемых для оборудования материалов, качества перерабатываемого сырья и рабочих условий, т. е. температуры, давления, скорости потока и пр.

Интенсивность окраски теоретически может изменяться вследствие повышения концентрации красителя при испарении головных фракций, но, как показала практика применения этилированных бензинов, в основном она зависит от стойкости применяемых жирорастворимых красителей. Поэтому, как правило, интенсивность окраски постепенно уменьшается при длительном хранении бензина.

В СССР методика детонационных испытаний полноразмерных автомобильных двигателей и бензинов была разработана Д. М. Аро-новым и Л. В. Малявинским и стандартизована в 1963 г. . Метод предназначен для определения фактических октановых чисел автомобильных бензинов и требований двигателей к детонационной стойкости применяемых бензинов. Он нашел применение при доводочных работах, связанных с созданием новых или модернизацией существующих двигателей, при определении их требований к детонационной стойкости бензинов, оценке фактических антидетонационных качеств товарных и новых сортов автомобильных топлив и их компонентов, а также при изучении рабочих процессов двигателей и детонационной стойкости топлив. В методе предусмотрены детонационные испытания двигателя или автомобиля. Стендовые испытания позволяют получить детонационную характеристику двигателя во всем диапазоне оборотов и соответственно детонационные характеристики испытуемых бензинов, показывающие их фактические антидетонационные свойства на данном двигателе, 94

Требования автомобильного двигателя к детонационной стойкости применяемых бензинов ОЧТ определяется комплексом его конструктивных особенностей, среди которых наибольшее значение имеют степень сжатия и диаметр цилиндра. Между этими тремя показателями установлена следующая эмпирическая зависимость

представлены данные о развитии автомобильных двигателей Московского автомобильного завода имени Ленинского комсомола. Повышение степени сжатия сопровождалось улучшением мощностных показателей при одновременном увеличении требований к детонационной стойкости применяемых бензинов.

Таким образом, развитие конструкций и совершенствование автомобильных двигателей сопровождается увеличением требований к детонационной стойкости применяемых бензинов. Развитие нефтеперерабатывающей промышленности также направлено на улучшение антидетонационных качеств автомобильных бензинов. Однако повышение октановых чисел вырабатываемых бензинов связано с необходимостью введения сложных и дорогостоящих технологических процессов и, следовательно, с увеличением капиталовложений и себестоимости бензина. Современные технологические процессы, направленные на повышение детонационной стойкости , не сопровождаются увеличением выхода бензина из нефти и поэтому затраты на эти процессы должны окупаться экономией от использования более высокооктановых бензинов в двигателях с повышенной степенью сжатия. В связи с этим обеспечение наиболее полного и эффективного использования автомобильных бензинов при максимальном соответствии между требованиями двигателей и антидетонационными качествами применяемых бензинов является важнейшей народнохозяйственной задачей. Для ее решения необходимо, с одной стороны, детальное изучение требований двигателей к детонационной стойкости бензинов и изменений этих требований в различных условиях эксплуатации, а с другой, —знание фактической детонационной стойкости бензинов в различных условиях применения.

Увеличение нагарообразования при использовании этилированных бензинов повышает требования двигателя к детонационной стойкости применяемых топлив.

1. Влияние нагара на объем камеры сгорания. Нагар занимает часть объема камеры сгорания, поэтому степень сжатия увеличивается и соответственно возрастают требования к детонационной стойкости применяемых бензинов.

Таким образом, при использовании этилированных бензинов относительная роль объемного влияния нагара больше, чем влияние его теплоизоляционных свойств на повышение требований к детонационной стойкости применяемых бензинов. ч

требований. Основной причиной такого положения является шение высокооктановых бензинов с низкооктановыми при доставке бензинов к потребителю вследствие недостаточной зачистки автоцистерн, емкостей, трубопроводов заправочных средств и т. д. Учитывая высокие требования современных автомобилей к детонационной стойкости применяемых топлив, октановое число бензинов, особенно высокооктановых, необходимо регулярно контролировать.

Представление о детонации как о взрывном распаде пероксидных соединений позволяет объяснить влияние многих конструктивных параметров двигателя на его требования к детонационной стойкости применяемых топлив./ Все факторы, способствующие повышению температуры в камере сгорания и увеличению времени пребывания последних порций топлива в камере сгорания, вызы-вгнот -накопление пероксидных соединений, облегчают возникновение детонации, т. е. требования двигателя к детонационной ётей-косхи^применяемого топлива ужесточаются.

Данные о стойкости различных сплавов стали к высоким темпе-

Степень пиролитического распада зависит от стойкости различных углеводородов при изменении температуры. С увеличением температуры стойкость всех углеводородов уменьшается.

С. Н. Обрядчиков одним из первых с исключительной четкостью сформулировал требования в отношении дифференциации сырья, подвергающегося термическому крекингу. Так как каждый вид нефтяного сырья имеет свои оптимальные условия термического крекинга, то отсюда, естественно, возникло требование подвергать^ крекингу не широкие, а возможно более ;у_зкие фракции сырья или же_хшдацествлять процесс в несколько стадий~с повышением темпе-рдту^ы процесса на более поздних его стадиях . Оба эти направления термического крекинга преследовали одну цель — осуществить ступенчато или избирательно процесс крекинга с учетом состава сырья и термической стойкости различных его компонентов.

Степень термического распада зависит от стойкости различных углеводородов при изменении температуры. С увеличением температуры стойкость всех углеводородов, кроме ацетилена, уменьшается.

Зависимость детонационной стойкости различных фракций бензина прямой гонки

С. Н. Обрядчиков одним из первых с исключительной четкостью и определенностью сформулировал требования в отношении дифференциации сырья, подвергающегося термическому крекингу. Так как каждый вид нефтяного сырья имеет свои оптимальные условия термического крекинга, то отсюда, естественно, возникло требование подвергать крекингу не широкие, а возможно более узкие фракции сырья или же осуществлять процесс в несколько стадий с повышением температуры процесса па более поздних стадиях его . Оба эти направления термического крекинга преследовали одну цель — осущестпить ступенчато ii.:iи избирательно процесс крекинга с учетом состава сырья и термической стойкости, различных компонентом его.

Один из основных видов коррозионного разрушения газонефтепромыслового оборудовагая — статическая водородная усталость , т.е. снижение длительной прочности стали в результате водородного ох-рупчивания в условиях статического нагружения металла. Предел статической водородной усталости, соответствующий максимальному напряжению, при котором не наблюдается коррозионного растрескивания, зависит от многих взаимосвязанных факторов: химического состава, термической обработки и механических свойств стали, уровня приложенных напряжений, количества поглощенного водорода, состояния поверхности и др. Влияние этих факторов не только взаимосвязано, но в некоторых случаях и противоположно. Поэтому нельзя рассматривать предельные напряжения, при которых не происходит сероводородного растрескивания, как абсолютные значения допускаемых напряжений, которые могут быть использованы при проектировании оборудования их следует рассматривать как сравнительные величины при сопоставлении стойкости различных металлов.

делом статической водородной усталости аяп увеличивается. Чем ниже напряжение, тем больше время до разрушения. Допустимая величина напряжений, не вызывающих сульфидного растрескивания, может составлять различную величину в зависимости от содержания сероводорода, времени воздействия, структуры и состава стали. Поэтому предельные напряжения, при которых не происходит сульфидного растрескивания, нельзя рассматривать как абсолютные значения допускаемых напряжений, которые могут быть использованы при проектировании оборудования, а только как сравнительные величины для сопоставления стойкости различных материалов.

Очевидно, что второй механизм вносит наибольший вклад в износ углеродных материалов, находящихся в контакте с расплавом химически активного металла. Анализ приведенного выше материала дает основание для некоторого прогнозирования стойкости различных углеродных материалов, находящихся в контакте с химически активными металлами.

Ниже приводятся результаты исследования коррозионной стойкости различных медных сплавов в средах, содержащих соляную кислоту и сероводород при температурах 30, 50, 70 и 90° С.

Данные о коррозионной стойкости различных металлов и сплавов, а также неметаллических покрытий в водных растворах формальдегида приведены в Приложении 1. Для сравнения там помещены соответствующие данные для растворов муравьиной кислоты, не содержащих формальдегид, а также сведения о коррозионной агрессивности метанола. Как следует из сопоставления таблиц Приложения 1, достаточно стойкими к воздействию растворов формальдегида при нормальной и повышенной температуре являются такие металлы, как чистое железо и алюминий, медь, никель, свинец, серебро, тантал, титан и др. Многие из этих металлов, а также платина, ниобий и цирконий мало подвержены коррозии и в присутствии значительных количеств мурайьиной кислоты. Однако большинство перечисленных материалов либо слишком дефицитны, либо по физико-механическим свойствам непригодны для изготовления производственной аппаратуры. Из числа конструкционных материалов, применяющихся на практике, достаточно стойки по отношению к формалиновым растворам, в особенности при повышенной температуре, далеко не все. С учетом практической неизбежности накопления хотя бы небольших количеств муравьиной кислоты, непригодны для работы в формалиновых средах, помимо углеродистых сталей, хромистые сплавы, а также некоторые марки алюминия, ¦бронзы, латуни, чугуна и т. д. Напомним, что в соответствии с действующим ГОСТом по коррозионной стойкости металлы разделяются на шесть групп и оцениваются по десятибалльной шкале, причем при скорости коррозии выше 0,1 мм/год материал •считается пониженно стойким.