Главная -> Словарь

Структуры исходного

1.3. Иерархичность структуры дисперсной фазы

1.3. Иерархичность структуры дисперсной фазы 5

Межфазный слой, как реальный объект, состоит из элементов структуры дисперсной фазы и характеризуется высотой Н.

Из этой схемы видно, что, изменяя значения ki и система склонна к расслоению. Поверхности с высокой поверхностной энергией легко адсорбируют алканы с образованием -монослоя с низкой поверхностной энергией. Введение в систему аренов или других аналогичных добавок изменяет обстановку. Изменения наступают в результате влияния растворения на баланс сил в системе и в конечном счете на размеры г и h ССЕ. Поскольку парные взаимодействия между молекулами алканов и аренов слабее, чем между молекулами аренов, то с поверхности ядер ССЕ удаляются алканы. В итоге формирую "я активные ССЕ . Активные ССЕ обладают нескомпенсированной поверхностной энергией, что является движущей силой для роста размеров ССЕ. Все эти стадии схематически выглядят так:

3) геометрические размеры ССЕ и соответственно физико-химические и технологические свойства НДС под совокупным влиянием внешних воздействий изменяются экстремально или полиэкстремально, если в дисперсионной среде отсутствуют или существуют незначительные препятствия для изменения размеров элементов структуры дисперсной фазы;

Известно, что переход веществ из одной фазы в другую и соответственно перераспределение соединений происходит значительно легче на поверхности частиц, чем в объеме фазы. Это обстоятельство обусловлено существенным различием свойств , возникающих под внешним воздействием, элементов структуры дисперсной фазы и исходной фазы. Вследствие достижения необходимого значения разности плотностей — обеспечивается перемещение элементов структуры дисперсной фазы н расслоение системы на составные компоненты.

В нефтяном сырье при внешних воздействиях может самопроизвольно сформироваться элемент структуры дисперсной фазы — ССЕ.

Понятие об устойчивости применяется к системам с относительно малой концентрацией элементов дисперсной фазы в жидких и газообразных дисперсионных средах. Это понятие несколько трансформируется применительно к твердым дисперсным структурам, имеющим широкое распространение в технике . В этом случае необходимо рассматривать твердые дисперсные системы на отдельных этапах их получения, на которых поведение элементов структуры дисперсной фазы различается принципиально. Элементы структуры дисперсной фазы на разных этапах их эволюции ведут себя неодинаково. На первом этапе — в процессе формирования зародышей и их роста — представляется возможным в широких пределах обратимо изменять радиусы ССЕ и свойства жидких дисперсных систем. На втором — размеры ССЕ фиксируются в определенном положении и регулирование некоторых свойств дисперсной структуры возможно только изменением поверхностной энергии ядра ССЕ . Следует отметить, что используя внешние воздействия, на нервом этапе можно существенно влиять на второй этап и в целом на физико-химические свойства нефтяных дисперсных структур.

пень их однородности, размеры ССЕ. Наличие ССЕ как на первом, так и на втором этапе с внутренним адсорбционно-соль-ватным слоем даже в однородной дисперсной системе обусловливают ее дискретность и «дефектность». Наличие такой «дефектности» в адсорбентах и катализаторах, имеющих размеры ССЕ в пределах коллоидно-дисперсных частиц, придает им адсорбционную и каталитическую активность, что имеет важное значение на практике. В других случаях наличие элементов структуры дисперсной фазы понижает структурно-механические характеристики твердых дисперсных тел: плотность, прочность, модуль упругости, долговечность.

В связи с тем что нефтяные остатки являются многокомпонентной смесью углеводородов и их гетеропроизводных, а также вследствие различных скоростей реакций коксования нефтяной кокс представляет собой неоднородное тело. Характер и степень неоднородности его могут быть различными, в зависимости от химического состава и структуры исходного сырья. Например, при коксовании пиролизных смол, содержащих 6—12% нерастворимых в бензоле, 25—40% кокса образуется из сажеобразных твердых частиц смол, которые распределены неравномерно по объему коксового пирога.

Исследования текстуры кокса позволяют объяснить ряд его свойств, и прежде всего механических. Кроме того, эти исследования дают некоторую ориентировку в вопросах, связанных с особенностями молекулярной структуры исходного сырья для коксования.

Форма мелких пор, межпоровых стенок и трещин, а также общая текстура плотной массы кокса характерны для каждого его вида. При получении кокса в одинаковых технологических условиях , например в кубах, текстура его отображает особенности молекулярной структуры исходного сырья. При коксовании в различных технологических условиях на текстуре сказываются также и особенности механизма самого процесса коксования.

Процесс жидкофазного нитрования высших парафинов Cj0—C20 проводится в барботажных аппаратах. В зависимости от структуры исходного углеводорода температура процесса варьируется в пределах 160—180 °С. Азотная кислота испагяется за счет теплоты реакции в змеевиках, погруженных в реакционную массу, а затем, пройдя распределительное устройство, пропускается с большой скоростью через слой углеводорода под давлением, при котором углеводород находится в жидкой фазе. Процесс легко поддается контролю.

Если же ограничиться более узким классом установок вторичной нефтепереработки, в которых реализуются процессы каталитической деструктивной переработки нефтепродуктов, то следует подчеркнуть, что последние проходят, как минимум, в две стадии, первая из которых состоит в направленном изменении фракционного состава и структуры исходного сырья в присутствии катализатора, а вторая — в разделении смеси продуктов реакции на целевые фракции, связанное с обязательным наличием двух включенных последовательно технологических блоков — деструкции и разделения.

В принципе каждый олефин может при соответствующих условиях полимеризоваться в маслянистые продукты. Однако свойства такого полимера, как смазочное масло, прежде всего его индекс вязкости, очень сильно зависят от структуры исходного сырья, в частности от положения двойной связи в молекуле. Это явление ввиду его более общей важности в связи с аналогичными наблюдениями в других областях подробнее описано в специальной главе .

Зависимость выхода и качества полученных термической полимеризацией смазочных масел от структуры исходного олефина

В процессе карбонизации вследствие протекания параллельных, последовательных и параллельно-последовательных реакций происходят изменения состава, молекулярной структуры и ММР нефтяных систем в направлении накопления полициклических углеводородов и гетероатомных органических соединений с ароматичностью, возрастающей по мере увеличения глубины превращения исходного материала. Источником накопления ароматических молекулярных структур прежде всего являются ароматические структуры исходного материала, а затем уже продукты химических превращений алифатических и ациклических молекулярных структур. Это подтверждается результатами исследования состава и молекулярной структуры дистиллятных и остаточных продуктов термического крекинга , коксования , пиролиза , каталитического крекинга и других процессов деструктивной пере-

Теплота реакции зависит от структуры исходного бутилена: для дегидрирования бутилена-1 она составляет- 26,47 ккал/молъ, для г^ис-бутилена-2 28,1 ккал/молъ, для транс-бутилена-2 29,15 ккал/молъ, а в среднем она равна

Теплота реакции Q зависит от структуры исходного амилена: для дегидрирования 2-метилбутилена-2 она составит 32,895 ккал/молъ, для З-метилбутилена-1 29,478 ккал/молъ и для 2-метилбутилена-2 31,324 ккал/молъ .

Процессы структурообразования разжиженных битумов при работе в дорожном покрытии протекают в три этапа: удаление разжижителя из дисперсионной среды битума испарением и диффузией в поры минерального материала; формирование структуры, близкой к структуре исходного вязкого битума ; изменение битума при термоокис* лительном старении. Скорость удаления разжижителя зависит от его фракционного состава и от типа дисперсной структуры исходного вязкого битума. Наибольшая скорость характерна для битумов I типа (по А. С. Кол«