Главная -> Словарь

Силикатном катализаторе

В табл. 29 приведены в качестве примера данные, характеризующие влияние глубины превращения при постоянной температуре на выходы и основные качества продуктов крекинга одного из прямогонных соляровых дистиллятов. Этот дистиллят удельного веса 0,868 подвергали крекингу на непрерывно действующей пилотной установке в псевдоожиженном слое синтетического алюмо-силикатного катализатора при следующих условиях: температура 483°, кратность циркуляции катализатора 10, содержание кокса на регенерированном катализаторе 0,5% вес., давление в реакторе около 0,35 а/гам .

37. Рабинович Э. И. Определение стабильности активности алюмо-силикатного катализатора. Методы исследования нефтей и нефтепродуктов. Тр. ВНИИ НП. Гостоптехиздат, 1955.

Адсорбция индивидуальных углеводородов на кислотных участках алюмо-силикатного катализатора была изучена Эмметтом с сотрудниками . При низких температурах наблюдалась значительная адсорбция, но при температурах начала крекинга адсорбировались очень малые количества парафинов. По-видимому, не требуется, чтобы количество углеводородов, адсорбируемое катализатором в течение времени, которое необходимо для крекинга, было очень большим. Определяющей скорость стадией является, вероятно, образование карбоний-иона.

Пример 9. 1. Определить необходимое количество синтетического аяюмо-силикатного катализатора в реакторе и диаметр реактора для установки каталитического крекинга с циркулирующим пылевидным катализатором производительностью по сырью 1200 т/сутки.

силикатного катализатора, но ввиду огра- Результаты крекинга к-алканов на ничейных размеров окон эти у г- различных контактахпритемпературе леводороды не могут выходить во внешний ------------------*

Данную картину более наглядно можно представить следующим образом. В полостях цеолита при термодинамически подходящих условиях каталитический крекинг м-парафинов протекает по механизму, аналогичному для алюмосиликатного катализатора, однако десорбция продуктов возможна лишь для линейных структур .

Таким образом, научена природа кокса, образующегося в полостях молекулярных сит СаЛ в процессе катализа. Установлено, что катализ н-па-рафиновых углеводородов протекает в полостях молекулярных сит без до-сорбции циклических н разветвленных молекул, как это имеет место в случае алюмосиликатного катализатора. Обсужден механизм превращений углеводородов в полостях молекулярных сит.

В. С. Гутыря с соавторами нашел, что для данного образца крекинг-бензина, независимо от температуры и природы алюмо-силикатного катализатора, примерно 60% содержащихся в нем олефинов способны превратиться либо в ароматику и нафтены (при низкой темпе-

Диаметр воздуховода для пыли силикатного катализатора и кокса должен быть не менее 100 мм, для гумбрина — 150 мм; при меньших диаметрах возможно засорение линий в эксплуатации. В остальных случаях, когда расход воздуха ничем не ограничен, диаметр трубопровода и расход воздуха выбирают путем сравнительных подсчетов потерь давления для нескольких вариантов. С уменьшением диаметров трубопровода при одинаковом расходе воздуха увеличиваются потери давления на трение и уменьшается расход воздуха и размеры фильтрующих устройств.

Дальнейшим развитием технологии крекинга явилась разработка системы 1А/1М, применяющей «кипящий» слой пылевидного алюмо-силикатного катализатора . В тот же период проводились исследования с целью создания установки 43-103, работающей на микросферических катализаторах. Такая установка была построена в 1973 г. на Омском НПЗ.

В настоящее время практически отсутствуют данные по кинетике процессов термического и термокаталптического разложения сераоргапи-ческих соединений, содержащих в молекуле 10 и более углеродных атомов, присутствия которых можно ожидать в средней и высокомолекулярной частях сернистых нефтей. Несколько лет назад в отделе химии Башкирского филиала Академии наук СССР были начаты работы по изучению кинетики и механизма каталитических превращений сернистых соединений . Изучение превращений индивидуальных сернистых соединений ведется в присутствии промышленного шарикового алюмо-силикатного катализатора в условиях, приближающихся к заводскому режиму каталитического крекинга. Сернистые соединения берут в виде раствора их в нефтяных фракциях в концентрациях, близких к фактическому содержанию сернистых соединении в соответствующих нефтяных фракциях. Изучение механизма и кинетики каталитических превращений сернистых соединений в таких условиях позволит не только получить новые данные об их свойствах и реакциях, но и даст ответ на ряд весьма важных технологических вопросов, связанных САкаталитической переработкой дистиллятов сернистых нефтей.

Процесс ICI. Процесс изомеризации ксилолов, разработанный английской фирмой Imperial Chemical Industries, проводят на алюмо-силикатном катализаторе при атмосферном давлении. Первая промышленная установка изомеризации по этому методу была введена в эксплуатацию в 1955 г. Принципиальная схема процесса ICI не-отличается от других процессов изомеризации, проводимых на алюмосиликатных катализаторах . Этилбензол не изо-меризуется, а подвергается реакциям диспропорционирования с образованием бензола и ароматических углеводородов С10. Ди-метилбензолы изомерйзуются с образованием смеси, близкой к термодинамически равновесной; при этом получаются продукты диспропорционирования — толуол и триметилбензолы.

Процесс Atlantic Richfield Co. Процесс изомеризации ксилолов^ разработанный фирмой Atlantic Richfield Co. , проводят при атмосферном давлении на движущемся шариковом алюмо-силикатном катализаторе. В процессе с движущимся катализатором средний уровень активности катализатора более высокий, чем в процессе со стационарным катализатором, в связи с чем температура процесса может быть снижена до 380—400 °С. Исходным сырьем служит технический ксилол, полученный в процессе диспропорционирования и характеризующийся почти полным отсутствием этилбензола . В Хьюстоне эксплуатируется комплекс установок с использованием процесса ARCO, выпускающий 135 тыс. т re-ксилола и 96 тыс. т о-ксилола в год .

Процесс LTI *. Процесс низкотемпературной изомеризации ксилолов LTI, разработанный фирмой Mobil Chemical Co. , проводят на алюмосиликатном катализаторе на основе цеолита типа X с 25 вес. % окислов редких земель и 1 вес. % Na20, в жидкой фазе при 200—260 °С, 2,1 МПа и 3,0 ч'1. По мере-дезактивации катализатора температуру процесса постепенно повышают, но не выше 260 °С, так как в противном случае значительно интенсифицируются реакции диспропорционирования. Длительность рабочего цикла катализатора до его окислительной регенерации не указывается, общая длительность работы катализатора составляет не менее двух лет .

Рис. 11.20. Влияние температуры и объемной скорости на выходы газообразных непредельных углеводородов при крекинге фракции 320—450° ромашкинской нефти на алюмо-силикатном катализаторе с индексом активности 31—32.

Рис. 11.21. Влияние температуры и объемной скорости на выходы газообразных непредельных углеводородов при крекинге фракции 320—450* ромашкинской нефти на алюмосиликатном катализаторе с индексом активности 36,6.

Как указывалось в предыдущем сообщении , выбор рационального процесса облагораживания все возрастающего на нефтеперерабатывающих заводах количества флегмы легкого крекинга гудрона и мазута является важной и актуальной задачей. Одним из вариантов такого облагораживания может быть гидроочистка флегмы . Чтобы получить необходимые данные для технико-экономического сравнения двух вариантов облагораживания, в БашНИИ НП были проведены опыты по гидроочистке флегмы того же ка- $о,830\~ ~ во чества, что и флегма, использованная при облагораживании ее каталитическим крекингом на алшмо-силикатном катализаторе .

Те же. авторы исследовали превращения сераорганических соединений ряда нефталина и бензола на алюмо-силикатном катализаторе при 300°С . Было показано, что связь серы с бензольным ядром наиболее прочна. Наименее стойкой оказалось сопряжение серы 350° С, качества которых приведены в табл. 18, осуществлялся на синтетическом алюмо-силикатном катализаторе, с индексом активности 32. Режим крекирования фракции 200—350°С определялся температурой 470°С и весовой скоростью подачи сырья — 0,7 кг кг~г час ~J, а крекинг фракции 350° проводился при температурах и весовых скоростях.